Cette époque pas si lointaine où l’impression 3D peinait à exprimer ses qualités dans le secteur de la mode, semble enfin révolue. Son utilisation à des fins de prototypage ou pour des accessoires et des vêtements le plus souvent inconfortables, est en train de laisser place à des applications de plus en plus abouties. Pour les créateurs, les progrès réalisés sur les matériaux de fabrication additive et l’élargissement de leurs propriétés, promet d’augmenter considérablement leurs champs des possibles.
Jusqu’alors, ce que l’impression 3D était en capacité d’offrir en termes de complexité géométrique et de personnalisation, s’appliquait essentiellement à des créations rigides. Beaucoup des produits finaux imprimés en 3D étaient donc des accessoires, comme par exemple des sacs à main, ou d’éléments fixés sur les vêtements. L’arrivée de matériaux plus souples, ainsi que l’emploi d’algorithmes permettant la création de structures lattices ou des charnières articulées, ont permis de progresser sur cet aspect.
Les grands équipementiers sportifs tels que Rebook, Nike ou encore Adidas, ont été les premiers à commercialiser de chaussures intégrant partiellement des éléments imprimés en 3D. Le plus souvent des semelles intercalaires. Les rares tentatives connues sur des chaussures totalement imprimées, soit n’ont pas été vraiment avérées, soit ont fini par avorter (on pense aux baskets de TwiceTy). Notons également certaines avancées importantes réalisées par les fabricants. La plus prometteuse étant cette méthode d’impression 3D directe sur les textiles récemment dévoilée par Stratasys, qui augure de débouchés passionnants.
Dans le domaine de l’habillement de luxe, l’un des meilleurs ambassadeurs de cette évolution de l’impression 3D, est la marque iconique Dior. Ce week-end, à l’occasion du défilé de son styliste Kim Jones « Dior Men automme Hiver 2023-2024 », la célèbre maison de couture française a présenté des chaussures imprimées en 3D d’un raffinement qu’on avait peu vu jusqu’à présent. Si bien sûr la marque phare de LVMH ne découvre pas l’impression 3D, il semble que ce soit la première fois que l’entreprise propose des chaussures aussi proches de modèles commercialisables, avec un tel niveau de qualité.
« L’impression dure 12 heures. En enlevant tout la poudre qui reste, la matière devient noir naturellement… »
Une fois l’impression terminée, les chaussures doivent subir un travail minitieux de dépoudrage et de nettoyage (crédits images : Dior)
Derrière ce véritable travail d’orfèvre visant à exprimer une version futuriste des modèles Carlo, se cache un design signé Kim Jones. L’un de ses collaborateurs explique que la géométrie particulière des chaussures rendue possible par l’impression 3D, font qu’elles sont extrêmement légères et agréables à porter. « On est parti de notre Carlo, qui est notre derby (… » explique celui-ci. « On l’a scanné, ensuite elle est numérisée et on choisit une texture qui est quelque chose d’assez piquant pour le petit côté punk. Ça semble agressif et finalement c’est très agréable. L’impression dure 12 heures. En enlevant tout la poudre qui reste, la matière devient noir naturellement. C’est un travail super minutieux, très proche d’une broderie de couture ou d’une travail d’artisanat, pour arriver à ce genre de brillance et de finition… »
Au-delà l’aspect visuel et la finition élégante de ces chaussures, les protagonistes soulignent l’autre bénéfice de cette approche, à savoir la durabilité. Une fois qu’a été décousue la languette, et enlevée la sous semelle et les lacets, la matière peut être réutilisé à 80 %. « C’est un cercle, c’est constant, c’est vertueux. » commente le designer.
Si aucune information n’a encore été fournie justement quant à la nature de ce matériau et de la technologie employée, la vidéo diffusée par Dior sur son compte Twitter, montre un écran de contrôle sur lequel on aperçoit furtivement le nom de la matière imprimée. Il s’agit de l’Ultrasint TPU01, un polyuréthane thermoplastique, qui offre l’avantage de combiner à la fois une bonne élasticité caractérisée par une élongation à la rupture de plus de 260 % , ainsi qu’une bonne résistance à l’usure et à l’abrasion. Cette information nous donne également le procédé d’impression 3D utilisé, puisqu’il s’agit d’une poudre polymère développée par HP pour ses imprimantes 3D MJF. Le MultiJet Fusion étant rappelons-le est un procédé à jet de liant sur lit de poudre.
Toutes aussi raffinées, les dernières incursions connues de Dior dans l’impression 3D, concernaient la construction 3D d’un Pop-up Store en argile, ainsi que la réalisation de 1500 articles exposés dans sa Galerie située dans la célèbre avenue Montaigne à Paris.
Si l’impression 3D progresse dans le milieu de la haute couture, elle peine néanmoins à s’étendre dans la mode grand public. Le prêt à porter nécessite l’utilisation de textiles souples essentiels pour produire à grande échelle. Les services spécialisés tels que Sculpteo, observent néanmoins une demande croissante des entreprises du secteur de la mode pour la production d’accessoires imprimés en 3D. Cela représenterait même 20 % de leur chiffre d’affaires. Les designers apprécient le fait de pouvoir donner plus de volume à leurs pièces, lesquelles sont plus souvent confinées à des formes plates.
