Aperçu de la ferme d’imprimantes 3D actuellement exploitée par Koobz (crédits photo : Koobz )
Ces dernières années, l’impression 3D n’a cessé de gagner en crédibilité auprès de l’industrie de la chaussure. Poussée par la demande croissante de personnalisation et de durabilité, la fabrication additive est parvenue à s’immiscer dans les pratiques de nombreuses marques, que ce soit pour développer des chaussures de sport plus performantes, des modèles de luxe aux designs innovants, ou des semelles plus confortables.
Estimé à 398,5 milliards de dollars en 2023, le marché mondial de la chaussure s’appuie sur des procédés de fabrication qui ont finalement assez peu évolué ces dernières décennies, notamment sur le plan environnemental. Chaque année, sur les quelque 25 milliards de paires fabriquées, près d’un quart sont jetées après seulement douze mois d’usage.
En intégrant la fabrication additive à leurs processus, les acteurs du secteur pourraient amorcer une transition vers un modèle plus innovant et mieux adapté aux enjeux économiques et environnementaux actuels.
Fondée en 2023, Koobz est une marque américaine qui fait figure d’exemple. Ce fabricant pourrait être le premier à véritablement réussir une production à grande échelle. Spécialisée dans l’impression 3D de chaussures de type FFF (voir photo ci-dessus), cette entreprise californienne exploite actuellement une ferme d’environ 50 imprimantes 3D.
« Le flux de travail entièrement numérique de Koobz vous permet de créer de nouveaux produits en quelques jours. Plus besoin d’anticiper les tendances 18 à 24 mois à l’avance »
Chaussure imprimée par Koobz (crédits photo : Koobz)
Grâce à sa récente levée de fonds de 6 millions de dollars, ce parc va pouvoir doubler pour atteindre les 100 imprimantes d’ici la fin de l’année, puis 800 machines à terme, pour un objectif de production de 200 000 paires de chaussures d’ici fin 2026.
« Le flux de travail entièrement numérique de Koobz vous permet de créer de nouveaux produits en quelques jours. » précise la jeune pousse. « Plus besoin d’anticiper les tendances 18 à 24 mois à l’avance. Grâce à notre technologie sans outil, les marques de chaussures, les petits studios ou les influenceurs peuvent capitaliser sur les tendances virales et commencer à vendre des chaussures en quelques jours, sans aucun investissement en outillage. L’absence de quantité minimale de commande (MOQ) réduit les barrières à l’entrée à zéro. »
Koobz souligne également la complexité de la fabrication traditionnelle de chaussures, qui requiert entre 70 et 200 composants par paire et de 300 à 700 étapes de production. Bien qu’aucun chiffre précis ne soit avancé concernant la réduction de ces étapes grâce à l’impression 3D, il est admis que cette technologie peut considérablement simplifier le processus.
On peut citer l’exemple de son homologue Hilos. Là où la fabrication traditionnelle nécessitait 65 pièces et 360 opérations, grâce à l’impression 3D ce fabricant est parvenu à réduire ce nombre à seulement 5 pièces assemblées en 12 étapes.
Ce n’est pas tout, puisqu’une étude réalisée par une équipe d’étudiants diplômés du Center for Business and the Environment de Yale, avait conclu que comparées à des chaussures fabriquées de manière traditionnelle, celles de HILOS permettent de réduire de 48 % la quantité de C02 rejetée, et plus impressionnant encore, de 99 % la consommation en eau.
