Tableau de bord imprimé en 3D pour la Lotus Type 62-2 (crédits photo : Radford)
Chez les constructeurs d’automobile de luxe, plus aucun n’ignorent désormais les bénéfices de l’impression 3D. La possibilité avec cette technologie de concevoir, d’itérer et de fabriquer l’outillage et certains composants de leur véhicule beaucoup plus rapidement et économiquement que les méthodes de production conventionnelles, continue de faire des émules. Après Porsche et Lamborghini, c’est le carrossier britannique Radford, une marque automobile de luxe internationale, qui révèle avoir eu recours à l’impression 3D pour créer plus de 500 pièces pour le lancement de la Lotus Type 62-2. Une voiture de sport qu’on peut d’ores et déjà découvrir dans un documentaire de Discovery+ intitulé « Radford Returns », qui raconte comment la technologie du XXIe siècle a permis de redonner vie à l’art de la carrosserie.
L’émission réunit le constructeur automobile et animateur Ant Anstead et l’ancien pilote de formule 1 Jenson Button dans un documentaire consacré à la fabrication de la « supercar » rétro-moderne Lotus Type 62-2. Le scénario idéal pour tirer parti des technologies de pointe de l’impression 3D. Les téléspectateurs découvrent l’ensemble du processus, de la conception au prototypage, en passant par l’outillage et la fabrication de pièces de production à l’aide des technologies d’impression 3D FDM®, PolyJet™ et stéréolithographie de Stratasys.
« La technologie d’impression 3D de Stratasys nous a offert une liberté de conception et de création incroyable qui nous a permis de fabriquer sans aucune difficulté des pièces personnalisées et uniques pour ces deux prototypes. Nous avons ainsi pu nous engager pleinement dans la fabrication de carrosseries personnalisées, mais avec des processus modernisés basés sur les technologies du XXIe siècle », a déclaré le présentateur, Ant Anstead.
« En intégrant la technologie d’impression 3D dans son atelier, Radford a pu faire entrer la fabrication de supercars… »
Pour produire les deux premières voitures, le Radford Studio, la société de conception et d’ingénierie automobile Aria Group et Stratasys Direct Manufacturing ont imprimé plus de 500 pièces en 3D. À l’aide du logiciel de flux de travail GrabCAD Shop™ de Stratasys, l’équipe de Radford a planifié et assuré le suivi de ses impressions 3D sur cinq sites dans le monde entier, en utilisant de manière simultanée un parc de 20 imprimantes 3D Stratasys différentes : une véritable démonstration de fabrication distribuée. La gamme d’imprimantes 3D Stratasys comprenait les modèles F900®, F770™, Fortus 450mc™, F370® et J55™, chacune permettant d’obtenir les résultats spécifiquement souhaités pour chaque pièce.
« En intégrant la technologie d’impression 3D dans son atelier, Radford a pu faire entrer la fabrication de « supercars » inspirées du style des années 1960 dans le XXIe siècle avec le style et les caractéristiques haut de gamme et hyper-personnalisées que leurs clients attendent d’un véhicule de ce standing », a déclaré Pat Carey, vice-président principal de la croissance stratégique chez Stratasys. « C’est un exemple extrême d’une chose que nous constatons tous les jours dans le secteur automobile. Tous ceux qui investissent dans de nouveaux véhicules veulent bénéficier d’un niveau plus élevé de personnalisation, ce que l’impression 3D contribue à rendre possible. »
« lorsque nous avons envisagé d’imprimer des pièces en 3D, nous nous sommes tournés vers Stratasys »
La supercar Lotus Type 62-2 (crédits photo : Radford)
En utilisant des imprimantes et technologies 3D variées, l’équipe a pu produire de nombreuses pièces, dont un grand noyau sandwich pare-feu composite et solide imprimé en deux moitiés sur la F900 de Stratasys avec de la résine ULTEM™ 1010. Les deux parties ont été collées pour former une seule pièce, qui a ensuite été enveloppée dans des fibres de carbone sans utiliser aucun outil de superposition. La conception du pare-feu incluait des éléments de montage complexes pour les haut-parleurs intérieurs, le support du réservoir et le coffre à bagages.
En outre, de nombreux éléments extérieurs tels que les boîtiers des rétroviseurs latéraux, les conduits du radiateur et les évents de la carrosserie ont été imprimés avec les matériaux FDM® Nylon 12 Carbon Fiber et ASA. De nombreux supports de montage dans toute la voiture ont été imprimés en FDM Nylon 12 CF pour plusieurs raisons, notamment les exigences en matière de résistance, le calendrier serré du projet et la liberté totale de conception.
Anstead a poursuivi : « Lorsque nous avons relancé Radford, nous avons décidé de ne travailler qu’avec des entreprises de classe mondiale. Lotus est une entreprise de classe mondiale, Radford est une entreprise de classe mondiale, donc lorsque nous avons envisagé d’imprimer des pièces en 3D, nous nous sommes tournés vers Stratasys. »
Stratasys poursuivra sa contribution au projet Radford Lotus Type 62-2 en apportant des pièces de production imprimées en 3D à partir des différentes technologies d’impression 3D de la société : FDM®, SAF™, stéréolithographie et photopolymérisation programmable P3™.
