Les chiffres le démontrent, la montée en maturité industrielle de l’impression 3D se confirme d’année en année. Longtemps cantonnée au prototypage, cette technologie a fini par sortir de ses premières applications pour se représenter aujourd’hui comme une véritable option de production. Les 70 000 pièces de vol imprimées en 3D par Airbus en 2019, ou les 200 000 réalisées par BMW un an plus tôt, montrent la tournure significative que prend le marché de l’impression 3D au niveau industriel. Illustrant cette tendance, lors d’un récent webinaire en ligne, des représentants de Lamborghini, dont Edoardo Trabace, responsable des achats chez Automobili Lamborghini, ont révélé que 20 000 pièces de série ont été imprimées en 3D par le constructeur automobile en 2020.
5 000 d’entre-elles seraient des bouchons de réservoir réalisés pour l’Urus, un SUV de 650 ch. En contact direct avec le client, cette pièce représentait donc un défi de taille pour la marque italienne, le luxe étant comme chacun sait un secteur qui n’autorise aucune approximation. Dans un article dédié, Primante3D vous racontait comment la marque au taureau avait utilisé la technologie d’impression 3D de Carbon pour réaliser cette pièce, ainsi qu’un élément de fixation pour conduit d’air.
« Grâce à nos recherches approfondies sur les achats, nous avons constaté qu’un grand nombre de composants de nos véhicules étaient des candidats idéaux pour la fabrication numérique. », avait alors déclaré Stefan Gramse, responsable des achats chez Automobili Lamborghini SpA. « En partenariat avec Carbon, nous concevons des moyens de production nous permettant de produire des produits plus durables plus intelligemment, plus rapidement et plus efficacement, tout en accélérant considérablement notre délai de mise sur le marché. Nous nous attendons à un partenariat durable et réussi avec Carbon. »
Bouchon de réservoir et élément de fixation pour conduit d’air imprimés pour le SUV URUS
Plus tard, les deux sociétés ont continué à travailler sur l’intégration d’autres pièces additives, parmi lesquelles des bouches d’aération imprimées en 3D pour le tableau de bord de la Sián FKP 37, une supercar hybride. Compte tenu des normes élevées de Lamborghini pour tous ses composants, c’est le matériau Carbon EPX 82, le même utilisé par Ford pour réaliser des supports de frein de stationnement électrique et des prises auxiliaires Ford F-150 Raptor, qui avait été retenu. Lamborghini avait alors souligné la capacité de l’impression 3D à réduire le temps de développement, soit 12 semaines en moins par apport au délai habituel.
Bien sûr Lamborghini n’est pas le seul constructeur automobile à avoir compris les bénéfices qu’il pouvait tirer de l’impression 3D, que ce soit en termes de personnalisation, de réduction des délais de production ou d’allègement des pièces. L’an passé c’est son homologue allemand Porsche qui s’était illustré avec un concept baptisé “The 3D-printed bodyform full-bucket seat”, qui consistait à reprendre son siège baquet classique pour lui coller une couche imprimée en 3D en polyuréthane. Plus légère et confortable, cette partie du siège pouvait également être personnalisée selon les préférences du conducteur selon trois niveaux de fermeté : dur, moyen ou mou, mais aussi plusieurs couleurs.
