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Alstom tire parti de la fabrication additive pour réduire les coûts de maintenance de ses tramways

Alstom tire parti de la fabrication additive pour réduire les coûts de maintenance de ses tramways

À l’instar de nombreuses industries, le secteur ferroviaire mise de plus en plus sur la fabrication additive pour réduire ses coûts élevés d’entretien et de stockage. Le nombre important de pièces qui composent un train, soit 150 000 en moyenne, ainsi que l’âge avancé des véhicules (plus de 20 ans en moyenne), explique pourquoi la demande en pièces de rechange est si importante dans ce secteur. À nouveau son représentant le plus notoire, le géant mondial Alstom, a montré comment il tirait parti de cette technologie pour ses véhicules. La souplesse de fabrication offerte par l’impression 3D, aurait cette fois-ci permis à la société d’éviter à l’un de ses clients, le réseau de tramways algérien de Sétif, d’attendre environ 45 jours et de dépenser inutilement plusieurs milliers d’euros suite à un problème de maintenance.

C’est en découvrant que les phares de ses tramways se cassaient sous l’effet de l’accumulation d’eau et de pierres qui s’introduisaient à travers de petits orifices, que l’entreprise aurait décidé de se tourner vers Alstom pour lui demander de toute urgence des pièces de rechange. « La flexibilité offerte par l’impression 3D est pour Alstom un atout stratégique incontournable », explique Aurélien Fussel, responsable du programme de fabrication additive chez Alstom. « Lorsque la continuité des opérations de nos clients dépend des pièces de rechange, cette capacité de production interne nous permet de contourner notre chaîne d’approvisionnement traditionnelle et de leur proposer rapidement une solution rentable qui répond à leurs besoins. »

Alstom explique comment grâce à son hub interne dédié à l’impression 3D et l’utilisation d’une imprimante 3D FDM Stratasys F370, elle est parvenue à fabriquer rapidement un drainage en caoutchouc pour boucher les orifices sur les phares de ses tramways. Une douzaine de pièce auraient ainsi été fabriquées et livrées en seulement 48 heures. Outre la limitation des temps d’arrêt, l’utilisation de l’impression 3D a permis à la société de s’affranchir des méthodes de moulage ou de coulée plus coûteuses et nécessitant beaucoup de main-d’œuvre. L’économie réalisée par Sétif se chiffreraient par une réduction de 80 % des frais fixes, soit plus de 6 000 euros au total.

« l’impression 3D a connu un tournant, avec de plus en plus de fabricants adoptant la technologie pour augmenter leur flexibilité de production »

Responsable du hub d’impression 3D d’Alstom à Barcelone, Jaume Altesa tient néanmoins à souligner que ce projet n’aurait pas été possible sans des matériaux d’impression 3D avancés, robustes, capables de supporter les conditions difficiles imposées par des véhicules de transport lourds en mouvement. Les bouchons de drainage en caoutchouc pour Sétif, par exemple, ont été imprimés en 3D par Alstom dans un matériau élastomère avancé hautement durable : le FDM TPU 92A. Associant d’excellentes performances en matière de flexibilité, d’étirement et de résistance à l’abrasion et à la déchirure, ce matériau élastomère s’est avéré idéal pour répondre aux exigences d’une utilisation extérieure soutenue. Ces pièces sont encore en fonctionnement aujourd’hui.

« Comme nous l’avons vu pendant la COVID-19, à certains égards, l’impression 3D a connu un tournant, avec de plus en plus de fabricants adoptant la technologie pour augmenter leur flexibilité de production et réduire leur dépendance de la chaîne d’approvisionnement », commente Yann Rageul, responsable de l’unité de fabrication pour la zone EMEA, Stratasys. « En tant que client de longue date, Alstom est un brillant exemple de ces entreprises pionnières qui, depuis de nombreuses années, utilisent la fabrication additive pour produire des pièces de rechange. Il ne s’agit pas seulement pour l’entreprise d’optimiser ses propres performances, mais aussi de fournir à ses clients des solutions innovantes qui seraient tout simplement impensables par fabrication traditionnelle. »

Alstom a participé au projet de Sétif en Algérie en 2018 par la fourniture de quelques 26 unités Citadis pour le premier tramway public de la ville. L’entreprise, qui déploie ses activités dans le pays depuis plus de 60 ans, a également fourni des systèmes de tramway intégrés aux villes d’Alger, d’Oran et de Constantine.

Alexandre Moussion