L’une des particularités fascinantes de l’impression 3D qui en fait une solution très prometteuse pour relever nos défis environnementaux, est sa remarquable capacité de recyclage. Une caractéristique qui se manifeste par l’utilisation d’une diversité de matériaux recyclés, ou la revalorisation de composants défectueux pouvant être transformés en consommables compatibles avec les imprimantes 3D. Une approche qui peut tout aussi bien s’appliquer à des filets de pêche par exemple, que de déchets aéronautiques.
L’un des acteurs français les plus engagés et innovants en la matière est le fabricant nantais Kimya. Auteur d’une Analyse de Cycle de Vie (ACV) très intéressante publiée en mars dernier concernant l’impact des filaments d’impression 3D PETG, la marque du groupe Armor a présenté un nouveau filament recyclé pour imprimante 3D. Développé dans le cadre de sa gamme de filaments 3D recyclés « Remake », ce nouveau matériau Kimya ABS-R provient de matière 100% recyclée post-consommation provenant de la collecte sélective.
Quand bien même celui-ci a été fabriqué à partir de produits recyclés, ce polymère thermoplastique, non seulement présente une bonne tenue aux chocs, mais est relativement rigide et léger. Compatible avec toutes les imprimantes 3D du marché et parfaitement adapté pour des applications de capotage, cet ABS est en mesure de répondre à de nombreuses applications dans les secteurs de l’électroménager, de la téléphonie, du matériel informatique et du jouet.
« Avec ce filament, nous offrons aux utilisateurs de matériau ABS une nouvelle alternative plus vertueuse pour répondre à leurs besoins d’impression standards. Pour les applications nécessitant une résistance à l’impact élevée et une certification contact alimentaire, nous proposerons désormais le Kimya ABS-HI (High-impact) » commente Benoît Stoeux, Directeur Général de KIMYA.
« Une véritable alternative durable au service de l’économie circulaire et de l’industrie bas-carbone »
Quand la marque nantaise indique que ce filament, premier de la gamme « Remake », est issu de matière 100% recyclée post-consommation, concrètement cela signifie qu’il est composé entièrement de plastiques issus du tri des déchets de petits produits électroménagers et électroniques (ex : coques de téléphone).
Comme pour le reste des filaments de sa gamme « Remake », KIMYA collabore avec un fournisseur français pour sourcer la matière plastique recyclée, et ainsi garantir homogénéité et traçabilité tout au long de la chaîne production. Étant elle-même une entreprise industrielle, KIMYA explique s’être naturellement orientée vers les plastiques post-industriel issus de chutes et rebuts de production pour lancer sa gamme de filaments recyclés « Remake » initiée dans le cadre du programme ORPLAST1.
Son premier matériau 3D recyclé en 2016 a d’ailleurs été réalisé à partir de chutes industrielles de packaging alimentaire. « Désireux d’aller toujours plus loin dans notre démarche d’économie circulaire, nous nous sommes intéressés aux plastiques post-consommation hautement plus complexes que les post-industriel produits en cercle fermé. Les plastiques issus du tri sélectif des particuliers et des entreprises doivent être collectés, nettoyés et traités afin d’aboutir à une matière première à nouveau industrialisable. Grâce à notre fournisseur et notre savoir-faire, nous sommes en mesure de garantir à nos clients un filament ABS recyclé sûr et de qualité constante. Une véritable alternative durable au service de l’économie circulaire et de l’industrie bas-carbone » commente Benoît Stoeux.
Trouver des sources d’approvisionnement qui ne soient pas contaminées, mais aussi fiables et constantes de lot à lot, est l’un des défis qui se pose à Kimya. Pour proposer des matériaux qui soient tout aussi performants que leurs équivalents non-recyclés, Kimya s’appuie en priorité sur des entreprises françaises, du sourcing des matières plastiques recyclées jusqu’aux différentes étapes de faisabilité technique. Parmi ses sources d’approvisionnement, on trouve par exemple une société de packaging spécialisée dans la revalorisation de chutes de production industrielles du luxe et du médical. C’est à partir de ce type de déchets, que son filament PETG-R par exemple, a pu être fabriqué.
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