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À la différence de certains fabricants d’imprimantes 3D de bureau que son notamment le tchèque Prusa ou le français Dagoma, dont il est de notoriété publique qu’ils utilisent l’impression 3D pour fabriquer certaines des pièces finales de leurs machines de série, nous avons une connaissance plus limitée sur la manière dont les constructeurs de systèmes industriels tirent parti de leur technologie de fabrication additive pour leur propre production. Dans quelle proportion s’appuient-ils sur l’impression 3D ? Pour quels types de pièces ? Avec quels matériaux ? Bref, dans quelle mesure les prescripteurs de cette technologie la mettent-ils en pratique ? PRIMANTE3D a mené son enquête. De manière très concrète, découvrez comment plusieurs fabricants exploitent les avantages de la fabrication additive pour produire les composants de leurs propres machines.
« Un total de 400 pièces a ainsi pu être imprimé en moins de 5 jours, et cela en ne mobilisant qu’une seule imprimante New Pam Series P »
Pollen AM
Quelques-uns des 70 composants imprimés en 3D que l’on peut retrouver dans les imprimantes 3D à granulés du fabricant français Pollen AM (crédit : Pollen AM)
Dans notre tour d’horizon des imprimantes 3D dotées elles-même de pièces imprimées en 3D, nous commençons par Pollen AM. Ce fabricant français, si vous ne le connaissez pas, a su se démarquer en développant une technologie « PAM » dont la particularité est de pouvoir traiter presque n’importe quel granulés utilisés dans l’industrie manufacturière, aussi bien du plastique, de la céramique, que des métaux. En ligne avec son discours, Pollen AM exploite pleinement les avantages de l’impression 3D pour gagner en agilité et optimiser ses coûts de production pour la fabrication de ses propres imprimantes 3D.
Des nourrices prise d’air
Parmi les 70 composants (dont une quinzaine de pièces différentes) imprimés en 3D – par et pour – ses propres machines, on retrouve par exemple une nourrice d’air. Destinée à ventiler et refroidir le système afin d’éviter une surchauffe et des défaillances, cette pièce a été optimisée pour accueillir 6 entrées d’air indépendantes.
L’utilisation de granulés Polyamide 6.6 chargés à 15% de fibres de carbone (PACF), confère à celle-ci une bonne résistance de traction (170 MPa) et aux contraintes thermiques. Elle peut supporter une température de déformation thermique jusqu’à 200° et une température de service pendant la durée de vie de 180°C. Ainsi, la nourrice ne se déforme pas sous l’effet de la chaleur émise par l’imprimante 3D.
Pour réduire la quantité de supports d’impression nécessaires, Pollen AM précise avoir revu le design de ladite pièce, ce qui a entraîné une réduction des coûts de production et du temps dédiés au post-traitement.
« En plus de ces optimisations géométriques, une optimisation des cycles de production a été menée, menant au développement de profils d’impression spécifiques « Haute vitesse » permettant de diviser par 3 les temps de production par pièce. » Explique Pollen AM. « L’utilisation de la technologie PAM permet à Pollen AM de conserver une autonomie totale de production de petites et moyennes séries grâce à un parc machine disponible, permettant une production agile. »
Des passe-câbles
L’autre cas d’utilisation de l’impression 3D que nous révèle Pollen AM pour ses propres machines, concerne les passes-câbles. Généralement situé au niveau des trous d’acheminement des câbles, ce composant est loin d’être anodin, celui-ci permet de conserver l’intégrité des différents câblages d’un système.
Afin de garantir une durabilité maximale des câblages, le choix du matériau d’impression 3D est important. Celui-ci doit à la fois combiner flexibilité et résistance à la chaleur.
Pollen AM m’explique avoir opté pour l’utilisation d’élastomères thermoplastiques, spécifiquement le TPU 35 Shore D. Ce matériau offre l’avantage d’avoir une certaine souplesse, ce qui permet d’éviter une friction excessive qui pourrait endommager les câbles à long terme.
Pour les pièces proches des éléments chauffants, soumises à des contraintes thermiques plus élevées, un autre matériau est utilisé, un TPE Feu/Fumée.
Cet élastomère présente l’avantage d’une résistance thermique allant jusqu’à 85°C, en plus d’être certifié retardant feu (UL 94 V-0). Les passe-câbles liés au câblage de la cartouche chauffante, notamment la chambre chauffante, sont imprimés dans ce matériau TPE 70 Shore A.
Etant donné le nombre important de pièces nécessaires aux câbles et aux connectiques, Pollen AM souligne l’importance de les imprimer par lot. Pour maximiser la rentabilité et réduire les délais de production, le fabricant utilise le logiciel de découpe Cura, ce qui lui permet d’optimiser la surface d’impression et l’orientation de ces pièces.
De cette manière jusqu’à 24 passe-câbles peuvent être facilement placés dans le volume d’impression de Ø 300 x H 300 mm de ses imprimantes PAM. « Ainsi, l’impression de 24 passe-câbles dure 9h en utilisant un profil d’impression classique, un délai pouvant être divisé par deux en utilisant un profil d’impression haute vitesse. » indique le fabricant français. « Un total de 400 pièces a ainsi pu être imprimé en moins de 5 jours, et cela en ne mobilisant qu’une seule imprimante New Pam Series P.”
Une cartouche matière en ULTEM
Le troisième cas qui nous est rapporté par Pollen AM concernant l’utilisation de l’impression 3D sur ses propres machines, est particulièrement intéressant puisqu’il porte sur une pièce qui a été imprimée à partir d’un matériau haute performance : le PEI.
Les remarquables propriétés de résistance thermique et chimique de l’ULTEM 9085, une marque déposée de SABIC, en font un matériau très prisé par les secteurs de l’aéronautique et du ferroviaire.
Ce matériau amorphe se distingue notamment par son caractère ignifuge, offrant une résistance exceptionnelle aux flammes, ainsi qu’une émission réduite de fumée et une toxicité minimale.
Dans le cas présent, Pollen AM a exploité les propriétés de ce matériau technique pour la fabrication d’une nouvelle cartouche matière – Étuve. Leur technologie impression 3D a autant servi au prototypage bonne matière de ladite pièce, que sa production finale.
Lorsqu’on se penche sur le rôle de cette pièce, on comprend qu’il est loin d’être anodin puisqu’il permet d’étuver en continu les matériaux qu’elle contient. Cela permet de limiter la reprise en humidité des granulés et de maintenir des conditions de production optimale pendant tout le cycle de production.
Parmi les trois pièces qui composent cette étuve, on retrouve d’abord un répartiteur d’air qui permet d’assurer une distribution homogène du flux d’air dans toute la cartouche. L’autre partie concerne un bloc inférieur. Produit en une seule pièce grâce à la fabrication additive, celui-ci présente des canaux internes qui permettent une distribution de l’air dans l’enceinte de chauffe, avec trois inserts montés après impression. Le bloc supérieur de la cartouche remplit plusieurs fonctions, dont l’entrée des granulés, la fixation du moteur gaveur, l’échappement de l’air et la protection de l’entrée d’air. Pollen AM explique enfin que l’assemblage est composé des deux pièces présentées précédemment, à savoir le Bloc inférieur – Arrivée d’air et répartiteur, ainsi que le Bloc supérieur – Feeder.
« Du fait de leur fonction clé de régulation thermique, ces pièces sont en permanence soumises à des contraintes thermiques plus ou moins élevées. C’est la raison pour laquelle nous avons opté pour un matériau de haute performance offrant d’excellentes capacités de résistance thermique et chimique : l’ULTEM 9085 de la famille des Polyetherimide (PEI). » conclut Pollen AM.
Qu’ils soient dédiés à la production en polyamide ou en métal, tous les systèmes du fabricant allemand comportent des composants imprimés en 3D
EOS
Buse de débit d’air (air flow nozzle)
EOS fait bien évidemment partie des constructeurs qui n’ont pas attendu pour se saisir des capacités de leurs propres machines pour optimiser leur production. Qu’ils soient dédiés à la production en polyamide ou en métal, tous les systèmes du fabricant allemand comportent des composants imprimés en 3D.
Il faut savoir que la société produit environ 75 composants en interne, tandis qu’une autre partie est confiée à des sous-traitants. La technologie qu’ils utilisent pour les fabriquer est bien évidemment la leur : la fusion laser sur lit de poudre.
Côté matériau, EOS indique que la quasi-totalité des pièces sont imprimées en PA2200. De couleur blanche, ce polyamide (nylon) peut tout aussi bien être utilisé pour du prototypage rapide que pour des composants d’utilisation finale.
Distributeurs
Sur le type de pièces imprimées en 3D pour ses propres machines, EOS a accepté de nous en dévoiler trois :
- Les distributeurs : des pièces qui servent à gérer l’entrée et la sortie d’air dans la chambre de fabrication de ses systèmes de fabrication additive métallique.
- Des supports de ventilateur de ventilation (fan holders). Destinées à ses machines polymères, ces pièces permettent de fixer un système de ventilation sur un système P770 afin d’obtenir un flux d’air régulé et contrôlé depuis la chambre de fabrication.
- Les buses de débit d’air (air flow nozzles) : des composants conçus spécifiquement pour assurer un flux d’air précis à l’intérieur de la chambre de fabrication de ses systèmes EOS M400-4.
Support de ventilateur de ventilation (fan holder)
Quant aux bénéfices de l’impression 3D par rapport aux méthodes traditionnelles de production, EOS mentionne le fait que cette technologie se révèle plus économique, mais surtout qu’elle est indispensable pour la réalisation de pièces complexes qui sont tout simplement irréalisables de manière conventionnelle. Enfin, en intégrant leurs propres composants imprimés dans leurs systèmes, le fabricant démontre par la même occasion la viabilité et fiabilité de sa technologie.
Lynxter
Parmi les fabricants d’imprimantes 3D dont on sait moins qu’ils impriment pour leur propre compte, il y a aussi Lynxter. Pour ceux qui seraient passés à côté de cette pépite bayonnaise née en 2016, celle-ci a su se démarquer sur le marché français de la fabrication additive en développant des machines modulaires et ultra polyvalentes.
Lancée en 2018, sa première imprimante appelée S600D se distingue par sa capacité à pouvoir traiter un large éventail de matériaux. Grâce à des têtes outils facilement interchangeables, celle-ci accepte aussi bien des filaments thermoplastiques tels que l’ABS ou le PEKK, que des matières liquides comme le silicone, ou même de pâtes céramiques.
Quelques-unes des pièces imprimées en 3D par le fabricant Lynxter pour sa S600 D (crédits photo : Lynxter)
La S600D tire elle aussi allègrement de l’impression 3D. Pas moins d’une cinquantaine de pièces imprimées en 3D composent cette machine. Cela concerne aussi bien les composants de l’imprimante elle-même, comme les boîtiers passe-câbles, les supports ventilateurs, les caches-prise, des coques et les entretoises, que ses unités d’approvisionnement où l’impression 3D se retrouve dans des attaches de cartouches, des caches de raccord, ou encore des capots.
Lynxter souligne plusieurs avantages à utiliser l’impression 3D plutôt que les méthodes traditionnelles : les pièces sont bien plus économiques à produire, elles sont aussi plus rapidement disponibles en évitant la nécessité d’un stock important, et leur design peut être aisément modifié pour des améliorations continues. L’autre bénéfice que tient à souligner le fabricant, est qu’il met à disposition les fichiers 3D desdites pièces dans leur HUB, permettant ainsi à leurs clients de rendre leurs machines plus durables.
Comme l’illustre le tableau ci-dessus dédié au rack fil, l’ABS et le PA-CF, un nylon renforcé en fibres de carbone, sont les deux matériaux d’impression 3D dont Lynxter tire le plus sur sa S600 D. Le fabricant français nous livre également quelques chiffres intéressants sur la durée d’impression desdits composants. On apprend que les plus petits et légers d’entre-eux, des cache-courroies de 5 g, sont imprimés en l’espace de 6 minutes chacune, soit 18 min au total pour les trois. À titre de comparaison, le plus gros composant de la S600 D, un rack bownden cooling de 530 g met environ 14h à sortir de l’imprimante.
« le coût d’un moule est d’environ 20 000 $. Donc si vous divisez 20 000 $ par 1000, vous avez un coût d’amortissement très important de 20 dollars »
Stratasys
Infographie énumérant quelques-unes des 30 pièces imprimées en 3D pour et par la H350 (crédits : Stratasys)
Le géant mondial de l’impression 3D Stratasys ne fait pas exception lorsqu’il s’agit d’exploiter les bénéfices de sa propre technologie pour ses machines de série. L’une de ses dernières nées, la H350, la première solution basée sur la technologie SAF ou « Selective Absorption Fusion », développée par l’entreprise en 2021, comporte une trentaine de pièces (dont 15 différentes) imprimées par elle-même.
En ayant recours à la fabrication additive, non seulement le fabricant américain s’affranchit des délais de production très longs du moulage à injection – jusqu’à plusieurs mois – mais réduit drastiquement son coût par pièce. Dans un webinaire, un représentant de la société cite l’exemple de trois pièces fabriquées à partir de sa proche technologie SAF : un couvercle d’extraction de poudre sous vide, un boîtier, et un racleur de filetage de broche Z.
Respectivement imprimés en 1725 et 1630 exemplaires, les deux premiers composants ont permis une économie de 42 et 38 %, c’est-à-dire un coût par pièce d’environ 12 dollars, au lieu de 20 dollars si Stratasys avait dû faire appel au moulage injection. Tout comme l’usinage, ce dernier a un coût de fabrication très élevé en petite quantité. Par conséquent, si Stratasys voulait imprimer un plus grand nombre de pièces, la courbe s’inverserait. La fabrication additive deviendrait moins rentable que l’injection.
“…le coût d’un moule est d’environ 20 000 $. Donc si vous divisez 20 000 $ par 1000, vous avez un coût d’amortissement très important de 20 dollars. Et on ne parle pas du délai d’approvisionnement qui peut aller de 12 à 20 semaines.” commente Yann Raguel, directeur Manufacturing de Stratasys.
L’économie la plus spectaculaire concerne bien sûr la pièce produite en plus grosse quantité, mais aussi celle qui a été imprimée avec le taux de densité de nidification le plus élevé, c’est-à-dire avec le plus grand nombre de pièces imprimées dans un seul batch.
Cela est rendu possible grâce au nesting, une méthode de modélisation qui permet de maximiser le nombre de pièces à imprimer en une seule fois, en optimisant le positionnement et le rangement de plusieurs composants dans une seule et même surface de construction.
Dans le cas présent, la densité de nidification la plus élevée concerne le racleur de filetage. Sa petite taille ainsi que sa géométrie, ont permis d’obtenir un taux de 16,43 %, ce qui signifie que 2352 pièces ont été produites en une seule fois. Stratasys explique avoir réalisé une économie spectaculaire de 98 %. Produit à plus de 58 000 exemplaires, ce composant est passé d’un coût par pièce de 25 $ à seulement 0,42 $. “…le coût d’un moule est d’environ 20 000 $. Donc si vous divisez 20 000 $ par 1000, vous avez un coût d’amortissement très important de 20 dollars. Et on ne parle pas du délai d’approvisionnement qui peut aller de 12 à 20 semaines.” ajoute Yann Raguel.
« Nous pouvons imprimer des grosses pièces robustes là où d’autres imprimantes issues de la même technologie ne peuvent pas »
À gauche le support imprimé en 3D du ventilateur, et à droite un batch de plusieurs pièces selon la méthode dit de nesting pour optimiser la production (crédits : Stratasys)
Toujours à propos de sa H350, Stratasys explique également comment sa technologie d’impression 3D lui a permis de résoudre un problème d’approvisionnement d’un circuit électronique. Les planches d’origine n’étant plus disponibles (et le sont toujours pas), la solution trouvée par la fabricant américain a donc été de concevoir une nouvelle carte PCB avec refroidissement par air. Son imprimante a servi à fabriquer d’un support pour clipser un ventilateur sur celle-ci. Validées par le contrôle qualité de Stratasys, ces pièces sont désormais utilisées pour la production en série. Avec un prix inférieur à 4 euros la pièce, ce composant est particulièrement économique.
Interrogé par PRIMANTE3D sur les dimensions des différentes pièces mentionnées ci-dessus et le matériau utilisé, Stratasys précise qu’elles mesurent entre 2 et 25 cm. “Nous pouvons imprimer des grosses pièces robustes là où d’autres imprimantes issues de la même technologie ne peuvent pas”. Explique le fabricant avant de préciser : « Les impressions sont réalisées avec un PA11 biosourcé (huile de ricin d’agriculture raisonnée et commerce équitable d’Arkema). “mais le matériau PA12 est également disponible sur cette imprimante 3D H350 de la tech SAF de Stratasys”
AddUp
Bien sûr, EOS n’est pas le seul constructeur de systèmes de fabrication additive métallique, à recourir à l’impression 3D pour ses machines. Son homologue français AddUp, la joint-venture de Fives et Michelin, tire parti de ses imprimantes FormUp à fusion laser sur lit de poudre, qui lui servent à fabriquer certaines de ses pièces en métal. Soit environ une dizaine.
Cela concerne de nombreux éléments, à commencer par le système d’approvisionnement en poudre. Quatre de ses composants sont imprimés en 3D, dont le trémie de dosage qui est utilisé comme réserve de poudre. Une pièce métallique permet d’éviter toute rupture d’alimentation en matériau de la chambre de fabrication.
Si AddUp a fait en sorte que le design de ce composant soit adapté de sorte qu’elles puissent être aussi bien réalisées en fonderie qu’en fabrication additive, pour répondre à des besoins de temps d’approvisionnement courts, à l’intérieur de ce trémie se trouve une pièce qui est systématiquement imprimé en 3D. La raison invoquée par le constructeur tricolore, est qu’il s’agit d’une pièce à la géométrie particulièrement complexe.
À gauche le trémie de dosage, à droite le support de caméra optimisé (crédits photo : AdddUp)
Chargée de maintenir la poudre en mouvement afin d’éviter toute agglomération qui pourrait interrompre la production, cette petite pièce métallique peut être imprimée par lot de 20 sur un plateau de 350 x 350 mm. AddUp peut ainsi se constituer rapidement des stocks de pièces de rechange sur cette référence.
Parmi les autres composants métalliques imprimés pour les systèmes d’ AddUp, on trouve également des pièces plus “simples”, comme des supports de caméra. Installés sur ses FormUp 350, leur rôle est important, puisqu’ils servent à supporter des caméras dont le rôle est de réaliser des photographies de fin de fusion et de fin d’étalement de poudre.
« cette machine affiche son ADN, prouvant qu’elle est conçue pour la fabrication additive, avec la fabrication additive »
À gauche les blocs hydrauliques imprimés en 3D, à droite la poignée de porte (crédits photo : AdddUp)
L’autre aspect particulièrement intéressant chez cette pièce, est que l’impression 3D a également servi à l’intégration de fonctions. “Lors du développement des machines prototypes, nos équipes ont travaillé sur le refroidissement de cette caméra vidéo, qui est placée au-dessus de l’enceinte de fabrication« , explique Léopold Barry chargé de projet FormUp 350 deuxième génération chez AddUp. “Nous avons conçu une nouvelle version de ce support, qui intègre à la fois la fonction de maintien en position de la caméra et la fonction de refroidissement.”
Parmi les autres pièces dont AddUp a su tirer parti pour ses machines, certaines d’entre elles sont même en contact direct avec l’utilisateur. Reconnaissable à sa structure lattice, une poignée de porte totalement imprimée en 3D équipe en effet la FormUp 350. “une poignée de porte imprimée en 3D pour la FormUp est un moyen idéal pour que cette machine affiche son ADN, prouvant qu’elle est « conçue pour la fabrication additive, avec la fabrication additive.” conclut AddUp.
Sans surprise, et bien qu’il ne s’agisse pas encore de pièces de série, AddUp révèle également avoir utilisé sa technologie de fabrication additive métallique à des fins de prototypage pour un nouveau type de bloc hydraulique (voir photo ci-dessous). Ce qui à l’origine était une pièce brute imposante, perforé de canaux droits, a été transformé en une version optimisée, aussi bien en termes de poids que de gestion des flux à l’intérieur des canaux. L’orientation des connecteurs a été ajustée pour minimiser l’encombrement des nombreux tuyaux. AddUp explique que des travaux sont toujours en cours pour perfectionner ce composant avant son intégration dans les machines de production en série. En attendant, les optimisations effectuées servent à démontrer aux industries comment sa technologie permet de réduire drastiquement le poids d’une pièce.
HP
Aperçu des différentes pièces imprimées en 3D qui équipent la Multi Jet Fusion 5200 (crédits photo : HP)
Nous poursuivons notre d’horizon des imprimantes 3D équipées de pièces imprimées en 3D avec un autre acteur majeur de l’impression 3D : HP. Principalement connu du grand public pour ses ordinateurs et imprimantes 2D, le géant américain de l’informatique a su en quelques années se faire une place de choix sur le marché de la fabrication additive.
Presque 10 ans déjà, nous séparent de l’annonce de sa première imprimante 3D et de sa technologie MultiJet Fusion. Une innovation qui a contribué à élargir les possibilités de l’impression 3D, en la propulsant au-delà du simple prototypage vers une véritable production en série.
Système industriel Multi Jet Fusion 5200 (crédits photo : HP)
À l’instar de ses homologues, HP a recours à sa propre technologie additive pour fabriquer les composants de ses machines de série. Selon les informations de la société, son système industriel Multi Jet Fusion 5200 comporte environ une quarantaine de pièces imprimées en 3D. Cela va du simple clip de câblage jusqu’à des conduits d’air.
Ces pièces, toutes fabriquées à partir d’une poudre de PA12, remplissent diverses fonctions, mais leur rôle principal est souvent d’assurer la canalisation d’air grâce à leurs géométries complexes. Il existe d’autres cas tels que les pièces d’étanchéité d’angle, des guides de câble ou des espaceurs.
À gauche, 4 conduites d’air imprimées en 3D incluant leur nouveau design pour les deux plus à droite, et sur l’image de droite lesdits composants équipant la Multi Jet Fusion 5200 (crédits photo : HP)
3D Ceram
MAT, la dernière née de 3DCeram, dont plusieurs pièces prototypes ont été imprimées en 3D
Nous poursuivons notre tour d’horizon des imprimantes équipées de pièces additives avec un autre fabricant français : le spécialiste de l’impression 3D céramique 3D Ceram. Implantée à Limoges, cette entreprise devenue en quelques années l’un des leaders mondiaux de ce segment, s’est faite connaître en mettant au point des systèmes industriels à photopolymérisation permettant l’impression 3D de pièces en céramique technique telle que la zircone, alumine, la cordiérite, l’hydroxyapatite/TCP, Si3N4, zirconsilica, et silice.
Ici, l’utilisation de l’impression 3D en interne concerne essentiellement le prototypage d’une nouvelle machine dénommée M.A.T. (pour Multi Additive Technology). Contrairement à ses grandes soeurs, cette imprimante exploite un procédé de type FFF (Fused Filament Fabrication). Un mécanisme mécanisme spécifique lui permet d’extruder des filaments céramique avec la précaution nécessaire pour ne pas les casser, tout en conservant suffisamment de rigidité pour conduire le filament au travers la buse de 0,3 mm de diamètre. Avec cette machine polyvalente conçue pour embarquer différentes technologies, il est également possible d’imprimer certains métaux comme l’acier inoxydable, le titane et le cuivre, mais aussi faire de l’usinage et du robocasting.
Pièce prototype reliant les différentes parties de l’extrudeur (crédits photo : 3DCeram)
Interrogé par PRIMANTE3D sur la présence de composants imprimés sur ses machines, 3D Ceram, nous apprend donc que le prototype de sa dernière née “M.A.T. “, comporte plusieurs pièces imprimées en 3D, notamment pour encastrer des câbles, ou des caches pour différentes pièces. “Nous avons également imprimé des équerres dont la fonction n’est pas liée aux déplacements des axes de la machine mais qui sont adaptées pour porter de faibles masses.” précise le fabricant français.
Le fabricant ajoute que la 20ène de pièces qui compose cette imprimante, a été imprimée avec des matériaux de haute qualité qui répondent aux exigences de l’utilisation telles que la résistance à la température et aux sollicitations mécaniques.
« Bien sûr nous avons eu recours à l’impression 3D dans le cadre de pièces à géométrie complexe, qu’il était plus pertinent d’imprimer 3D »
Pièce prototype permettant de relier l’alimentation à la machine en toute sécurité (crédits photo : 3DCeram)
“Bien sûr nous avons eu recours à l’impression 3D dans le cadre de pièces à géométrie complexe, qu’il était plus pertinent d’imprimer 3D.” commente 3D Ceram. “C’est bien un des nombreux avantages de l’impression 3D que de pouvoir imprimer des formes très complexes, difficiles ou impossibles à réaliser pour les procédés classiques comme l’injection ou même l’usinage ! Cela a été possible grâce à la qualité d’impression de notre machine associée à celle des matériaux utilisés.”
Quant aux machines de séries, l’entreprise limougeaude précise qu’il y aura bien des pièces imprimées 3D mais pas imprimées sur la M.A.T elle-même, ni avec la technologie FFF, mais selon un procédé d’impression 3D métal par fusion laser, SLM.
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