L’équipe d’Addimetal posant avec leur premier prototype : Quentin Leboeuf co-fondateur (dev soft) Mahdi Mejri Materials Research Scientist Franck Liguori Co-fondateur ( Chief Commercial Officer) Mohamad Koubar Co-fondateur (Président) Guilhem Peres Co-fondateur (COO) / (crédits photo : Addimetal)
Connu aussi sous le nom de Binder Jetting, le jet de liant est un procédé d’impression 3D dont les capacités de rendement, de flexibilité matériaux, mais aussi à pouvoir traiter des pièces de grandes dimensions, participent à débloquer certains des verrous clefs pointés du doigt par l’industrie concernant la fabrication additive. Sa plus grande simplicité d’utilisation comparée aux procédés à fusion laser sur lit de poudre, mais aussi son haut niveau de détail, en font également une technologie d’avenir pour de nombreux secteurs.
Sur ce créneau largement dominé par les américains Desktop Metal et Markforged sur le segment métal, notamment depuis le passage d’Exone (Allemagne) et Digital Metal (Suède) sous leurs pavillons étoilés, un nouvel acteur à l’accent français entend venir jouer les troubles fêtes.
Venu de Toulouse, ce challenger répondant au nom d’AddiMetal, entend bousculer le marché avec une solution plus performante et abordable. Curieux d’en savoir plus sur cette nouvelle technologie additive Made in France, PRIMANTE3D a interviewé l’un de ses protagonistes, Frank Liguori.
« Aujourd’hui seuls quelques acteurs maîtrisent cette technologie et c’est donc dans une certaine mesure une technologie à démocratiser à son niveau »
Franck Liguori
Bonjour Franck, raconte nous la genèse d’Addimetal et de la rencontre de ses protagonistes ? À quelles problématiques souhaitiez-vous répondre ?
Bonjour Alexandre, Addimetal c’est à l’origine une spin off de la société eMotion Tech. Son fondateur, Mohamad Koubar a souhaité créer une société pour développer une solution de fabrication additive métallique, il s’est alors rapproché des gérants de eMotion Tech (Guilhem, Quentin et Franck) avec qui il s’est associé pour créer Addimetal.
L’idée de base était de démocratiser la fabrication additive métallique mais très vite, nous avons été séduit par le MBJ (Métal Binder Jetting) qui a un fort potentiel technologique. Ce n’était pas la plus simple des voies, ce n’est pas non plus la technologie la moins coûteuse à développer mais devant son potentiel, nous n’avons pas hésité à faire ce choix technologique. Aujourd’hui seuls quelques acteurs maîtrisent cette technologie et c’est donc dans une certaine mesure une technologie à démocratiser à son niveau.
Pour les plus profanes, pourrais-tu rappeler le fonctionnement du procédé Binder Jetting ?
Le Binder Jetting consiste à projeter du liant sur un lit de poudre. Il n’est pas nécessairement métallique mais nous avons choisi de nous concentrer sur ces matières. Une fois le liant projeté sur une couche de métal, une nouvelle couche est
étalée et l’opération est répétée jusqu’à obtenir la pièce souhaitée. A la fin de l’opération on obtient une pièce verte qui doit passer au four (opération de frittage) afin que les grains de métal se solidarisent.
« C’est une des technologies les plus pertinentes pour envisager la production de masse de pièces métalliques »
Quels sont ses avantages et limites par rapport au procédé plus classique par fusion laser sur lit de poudre ?
Les avantages sont conséquents, c’est une des technologies de FA métallique la moins coûteuse (coût unitaire par pièce). Elle permet également une grande liberté géométrique associée à un niveau de détail impressionnant. C’est une des technologies les plus pertinentes pour envisager la production de masse de pièces métalliques en fabrication additive et donc faire de la FA un outil de production avec ce que cela implique en termes d’empreinte technologique.
En revanche, et c’est l’un des plus gros défis, la maîtrise du dimensionnel et de la géométrie repose sur un nombre de facteurs (étapes) importants. Ils sont l’objet de nombreuses recherches et nous avons d’ailleurs notamment à ce propos un partenariat avec un centre de recherche (INP – Cerimat).
Comparée aux solutions existantes, quelles sont les spécificités de votre technologie ?
C’est une technologie qui permet la production de pièces complexes dans une large variété de métaux. Elle permet également de par la nature de son fonctionnement d’utiliser l’intégralité d’un plateau et donc de sortir de nombreuses pièces peut importe leur position dans l’espace de la surface de travail.
Notre ambition en terme de prix est d’être parmi les moins cher du marché et idéalement de proposer une solution complète à 200 k€. Le prix pour la phase de commercialisation en bêta est fixé à 120 k€ mais le prix final n’est pas encore arrêté.
Quels matériaux votre technologie sera t’elle en capacité de traiter ?
Dans un premier temps nous nous concentrons sur un grand classique, l’inox 316L. Notre objectif pour 2023 est toutefois avec l’aide de bêta testeurs (essentiellement des laboratoires et experts de cette technologie) de travailler sur d’autres matières afin de
pouvoir commercialiser en 2024 avec une première variété de matériaux.
« considérez que le Binder Jetting est une succession d’épreuves techniques qui sont littéralement des sujets de thèses »
Les fabricants maîtrisant le jet de liant pour le métal ne se comptent même pas sur les doigts d’une main. Quelles sont les difficultés de développement inhérentes à ce procédé ?
Effectivement avec le rachat de Exone et Digital Metal le marché est extrêmement concentré. Au-delà de l’électronique et de la mécanique qui sont des sujets que nous maîtrisons, le développement d’une solution de Binder Jetting est une succession de défis. De la projection de gouttes à la caractérisation du liant en passant par l’étalement des poudres ou encore le frittage matière, considérez que le Binder Jetting est une succession d’épreuves techniques qui sont littéralement des sujets de thèses.
Nous avons travaillé deux ans sur le sujet pour arriver récemment à notre preuve de concept et c’est extrêmement rapide au vue de la pluridisciplinarité nécessaire. Grâce à notre équipe pluridisciplinaire et aux partenaires que nous avons su trouver, nous avons en ce temps record su développer une machine qui sera parmi les plus performantes du marché. Mais nous vous en dirons plus dans quelques mois.
« Dans un premier temps, nous nous adressons aux laboratoires car nous avons face à nous des géants aux moyens colossaux »
Dans un premier temps, quels secteurs et applications seraient le plus susceptibles de profiter de votre solution à bas coût ? Avez-vous déjà enregistré des commandes ?
Si nous envisagions l’aéronautique et l’automobile comme cœur de marché au premier abord, nous sommes désormais convaincus que cette technologie a un potentiel marché vaste et très varié. La production de pièces métalliques complexes est le marché visé à terme. Dans un premier temps, nous nous adressons aux laboratoires car nous avons face à nous des géants aux moyens colossaux et ils sont un levier exceptionnel pour nous accompagner en phase bêta dans l’amélioration de
notre solution.
La commercialisation définitive est prévue en 2024. La commercialisation bêta est prévue dans les mois à venir mais nous avons déjà reçu des intentions d’achats affirmées auprès d’acteurs que nous avons ciblés.
Pour finir, que peux-tu nous dire sur votre calendrier de financement et de lancement ?
Nous finalisons actuellement notre dossier et envisageons sur le premier semestre 2023 une levée de fond et notre commercialisation bêta. Le deuxième semestre 2023 sera consacré aux livraisons bêta et à l’amélioration du produit en vue de sa commercialisation en 2024. En 2024 nous commercialiserons notre solution finale.
