Se faisant plutôt discret ces derniers temps, XJet continue malgré tout de faire progresser sa technologie d’impression 3D métal en introduisant de nouvelles fonctionnalités et matériaux. Dernièrement, le fabricant israélien a enrichi son portefeuille de poudres métalliques d’un nouvel alliage particulièrement intéressant : l’acier inoxydable : 17-4PH.
L’intérêt de ce matériau réside dans sa combinaison exceptionnelle de haute résistance mécanique et de résistance à la corrosion. Sa capacité à maintenir des propriétés mécaniques élevées à des températures allant jusqu’à 300°C, en fait un choix idéal pour des applications exigeantes dans les secteurs de l’aérospatiale, du médical, ou encore du pétrole et du gaz.
Largement utilisé dans ces secteurs, ce matériau représente pour XJet un nouvel argument de poids pour convaincre ses représentants d’adopter sa technologie unique de fabrication additive métallique.
« Le 17-4PH nous permet de collaborer efficacement avec les leaders de l’industrie pour produire des pièces d’utilisation finale de pointe avec des conceptions, une qualité et des vitesses uniques que leurs industries respectives n’auront jamais vues auparavant », a déclaré Andy Middleton, le directeur commercial de XJet. « En augmentant le potentiel de nos clients, nous visons à remodeler la façon dont chaque industrie aborde la fabrication de pièces complexes. »
« Cette innovation permet le pré-assemblage – particulièrement utile pour de nombreuses applications de dispositifs médicaux – et offre une véritable liberté de conception. »
Né en 2005, le fabricant israélien XJet a développé une technologie de fabrication additive NanoParticle Jetting™ (NPJ), dont la particularité est qu’elle utilise des encres plutôt que de la poudre, ce qui permet d’obtenir des pièces très précises et détaillées. Contrairement aux solutions habituelles basées sur l’utilisation de poudres et/ou de lasers, donc, celle-ci repose sur un procédé à jet de matière qui consiste à pulvériser de fines gouttelettes d’encre chargées en particules métalliques ou céramiques sur un plateau d’impression.
Une fois la première couche déposée, celle-ci est portée à haute température, soit 300°C. Sous l’effet de la chaleur, l’encre s’évapore alors pour laisser place aux particules de métal qui fusionnent entre elles. L’opération est répété couche après couche jusqu’à obtention de l’objet final. L’utilisateur peut même imprimer plusieurs matériaux à la fois, y compris des matériaux de support soluble qui peuvent être retirés facilement.
Andy Middleton rappelle également les économies substantielles de temps et de main-d’œuvre permises par la technologie XJet, soulignant que ces avantages sont principalement dus à un post-traitement minimal requis. Avec leur nouveau matériau 17-4PH, les supports peuvent être retirés en seulement six heures, marquant une nette différence par rapport aux autres méthodes plus classiques de fabrication additive.
« Un autre avantage radical de la nouvelle offre de XJet est sa capacité à créer des cavités internes complexes qu’aucune autre technologie, additive ou autre, ne peut réaliser », ajoute Andy Middleton. « Cette innovation permet le pré-assemblage – particulièrement utile pour de nombreuses applications de dispositifs médicaux – et offre une véritable liberté de conception. Lorsque les assemblages de pièces sont trop exigeants et prennent trop de temps pour les technologies traditionnelles, XJet est la réponse. »
XJet propose deux systèmes industriels : la CARMEL 1400M pour les métaux, et la CARMEL 1400C pour les céramiques. Disposant tous les deux d’un volume d’impression de 500 x 140 mm, leur vitesse de construction peut atteindre les 0,7 mm de hauteur de couche par heure, avec une précision de ± 50 microns pour les pièces mesurant jusqu’à 5 mm.
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