On l’attendait, elle est enfin là. Près d’un an et demi après l’annonce surprise de fusion entre Ultimaker et Makerbot, deux pionniers de l’impression 3D FFF de bureau, UltiMaker, la nouvelle identité issue de ce mariage, a officialisé sa toute première imprimante 3D. Rappelons que l’UltiMaker S7 qui avait été lancée il y a un an, et qu’on avait dans un premier temps pris pour la première machine issue de ce rapprochement, avait en réalité été développée bien avant.
Contacté par PRIMANTE3D à ce sujet, UltiMaker avait en effet expliqué que « L’UltiMaker S7 était en cours de développement avant toute discussion sur la fusion et fait partie de « l’ancien Ultimaker. » Nos équipes travaillent actuellement ensemble et combinent leurs forces, leurs connaissances et leur expérience sur le parcours de l’outil et le site du slicer. Il y a donc certainement plus à venir qui est maintenant en développement. » avait ajouté le fabricant.
Cette précision étant faite, c’est donc avec une certaine impatience qu’on attendait de voir ce que ces deux grands noms de l’impression 3D FFF allaient bien pouvoir nous offrir en termes d’innovations. Une attente d’autant plus grande que l’UltiMaker S7 offrait assez peu de nouveautés comparées au modèle S5 sorti en 2018. Avec sa dernière-née Factor 4, UltiMaker franchit clairement un cap par rapport aux générations précédentes. Cette fois-ci, nous sommes en présence d’une machine qui a véritablement été pensée pour l’industrie. « L’UltiMaker Factor 4 est la solution idéale pour les applications industrielles. » abonde UltiMaker avant de préciser : « Elle est conçue pour la production d’outils et de pièces détachées en toute confiance« .
Exemple de pièce imprimée avec l’UltiMaker Factor 4 à partir du filament UltiMaker PPS-CF, un matériau à base de sulfure de polyphénylène renforcé en fibres de carbone pouvant permettre de remplacer des pièces complexes en acier (crédits photo : UltiMaker)
Illustrant ce tournant, l’une des première choses que l’on remarque sur la façade de la Factor 4, est la présence d’un bouton d’arrêt d’urgence. Absent des modèles précédents, celui-ci permet d’arrêter immédiatement le mouvement et les sources de chaleur. Il en résulte une sécurité accrue lorsqu’il est nécessaire pour l’opérateur d’interrompre rapidement l’impression en cas de problème. Une sécurité supplémentaire est ajoutée avec un capteur de porte qui arrête le mouvement et l’extrusion en cas d’ouverture.
Bien sûr, en tant que solution industrielle, la Factor 4 répond également aux besoins de sécurité de l’air ambiant. Parce que l’utilisation prolongée d’une imprimante 3D FFF dans un environnement clos n’est pas sans risques, l’imprimante intègre un filtre HEPA. Il permet de limiter l’émission des particules générées lors de l’impression 3D des différents matériaux plastiques. L’autre chose que l’on remarque immédiatement chez l’UltiMaker Factor 4, sont ses dimensions un peu plus imposantes que la S7, soit 695 x 605 x 1287 mm pour un poids de 120 kg. Malgré cela, son volume d’impression demeure inchangé, soit 330 x 240 x 300 mm, mais offre toutefois la possibilité d’impression bord à bord.
L’une des raisons de ce changement de gabarit, tient notamment dans la présence d’un tout nouveau châssis de portique en H en acier soudé, ainsi qu’une tête d’entraînement direct telle que l’on pouvait les retrouver sur les modèles de MakerBot. Tandis que la structure en H offre une stabilité accrue, réduisant ainsi les vibrations et améliorant la précision du mouvement lors de l’impression 3D, l’extrusion directe offre d’autres avantages par rapport à l’extrusion Bowden. Notamment, elle permet une rétraction plus rapide du filament grâce à la proximité de l’extrudeuse et de la buse, réduisant souvent le besoin d’ajustements. En outre, ce type d’extrudeuses directes est également compatible avec une plus large gamme de filaments, parmi lesquels des matériaux abrasifs et flexibles.
Print Core : le système de double extrusion facilement interchangeable équipant la Factor 4 (crédits photo : UltiMaker)
Côté impression justement, Ultimaker a quant à lui apporté ses fameux Print Cores, l’une de ses forces reconnues. Il s’agit d’une double tête d’impression qui a la particularité d’être facilement interchangeables offrant ainsi davantage de possibilités, que ce soit en termes de précision ou de matériaux. Cinq déclinaisons du Print Core sont ici proposées en quatre tailles de buses allant de 0,25 mm à 0,6 mm et trois températures : 280 °C, 300 °C et 340 °C. Là où les petits diamètres permettent d’imprimer avec un plus grand niveau de détails, les plus gros ont pour vocation à optimiser des temps d’impression en déposant des couches plus épaisses et plus larges.
L’une des améliorations importantes sur la Factor 4 comparée à ses aînées, concerne l’élargissement de ses capacités matériaux. Avec ce système, les utilisateurs auront accès à des filaments encore plus techniques. Réputée déjà pour sa grande polyvalence avec plus de 280 matériaux compatibles avec ses imprimantes 3D de la série S, UltiMaker a ajouté un nouveau Print Core « HT » (0,6 mm). Il s’agit d’une nouvelle tête haute température qui permet d’atteindre les 340 °C.
Grâce à celle-ci, il sera par exemple possible de remplacer des pièces en acier et aluminium à faible capacité de charge par l’UltiMaker PPS-CF, ou bien créer des joints d’échantéité avec des matériaux flexibles jusqu’au Shore 70A. À cette liste de matériaux déjà bien fournie, pourrait venir s’ajouter des matières encore plus techniques par la suite. UltiMaker évoque en effet l’accès à des filaments haute performance, dont le PEKK.
La Factor 4 dispose d’un compartiment permettant de conserver jusqu’à 6 kilogrammes de filament en parfait état (crédits photo : UltiMaker)
Côté filaments justement, pour ce qui est de leur stockage et de leur conservation, la Factor 4 est dotée d’un compartiment très similaire au « Material Station » proposé par Ultimaker en option sur ses précédents modèles. Le produit aujourd’hui intégré a été amélioré. Maintenue à 15 % d’humidité, sa chambre interne permet de mieux conserver jusqu’à 6 kilogrammes de filament en parfait état pour des travaux d’impression en continu.
Bien sûr, pour garantir une qualité d’impression optimale, la Factor 4 est entièrement et parfaitement cloisonnée et isolée. Combiné à un plateau chauffant jusqu’à 120 °C, son volume de construction contrôlé en température, permet d’assurer une qualité constante avec des matériaux exigeants. Pour assurer une bonne adhérence dès la première couche, Ultimaker a également conservé sa plaque de construction flexible revêtue de PEI, ainsi que son nivellement automatique par induction. Fort de toutes ses fonctionnalités, UltiMaker avance un taux de réussite supérieur à 95 %. « Tout cela avec une intégration logicielle transparente avec Cura et une compatibilité avec les principales plateformes CAO. » précise le fabricant.
L’autre nouveauté que l’on retient, et qui fait véritablement rentrer la Factor 4 dans la cour des grands, est son système de reporting. Pour assurer la répétabilité des pièces en évitant tous défauts de fabrication, ce qui ferait perdre du temps et de l’argent aux entreprises, UltiMaker a développé un système de surveillance qui permet de contrôler en temps réel le processus de production couche par couche. À partir du rapport généré, l’opérateur peut ainsi revoir et optimiser son paramétrage.
Enfin, l’autre gros atout de la Factor 4 se situe au niveau de la maintenance. Dans un souci de faire gagner du temps à son support et minimiser au maximum les temps d’arrêts durant d’éventuelles pannes, UltiMaker a conçu sa machine avec une structure modulaire. Cela permet de réparer ou de remplacer plus rapidement les éléments concernés.
L’UltiMaker Factor 4 est d’ores et déjà disponible. Retrouvez davantage d’informations ICI.
