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Safran se renforce avec un poids lourd de l’impression 3D métal : le système NXG XII 600

Plateforme NXG XII 600 de SLM Solutions installée en novembre 2021 par Morf3D

Plateforme NXG XII 600 de SLM Solutions installée en novembre 2021 par Morf3D (crédits photo : SLM Solutions)

Dans sa quête de hisser l’impression 3D au niveau industriel, Safran vient de franchir encore un nouveau cap. Illustrant le changement d’échelle qui est train de s’opérer avec cette technologie, quelques mois après avoir inauguré à Bordeaux un campus 100 % dédié à la fabrication additive, le motoriste aéronautique français s’apprête à renforcer ses capacités avec un nouveau bijou de technologie. Non des moindres, puisqu’il s’agit de la fameuse NXG XII 600, l’imprimante 3D métal industrielle très grand format de SLM Solutions. Un mastodonte qui en plus de son gros volume de construction de 600 x 600 x 600 mm, peut compter sur la présence douze lasers de 1 KW capables de fonctionner simultanément.

Selon le fabricant allemand SLM Solutions (récemment passé sous le pavillon du géant japonais Nikon), cette plateforme est 20 fois plus rapide qu’un système à laser unique telle que la SLM 280. Au maximum de ses capacités (1000 cm3 / h), cette plateforme serait capable de produire plus de 10 000 kg de pièces par an.

Safran entend tirer pari de ce système de production pour fabriquer de grandes pièces en aluminium et qualifiées pour les programmes actuels et de la prochaine génération. La NXG XII 600 et son écosystème complet seront donc ajoutés au campus de fabrication additive de Safran situé au Haillan, où des machines à fusion laser sur lit de poudre (SLM ® 500 et RenAM 500Q) sont déjà utilisées.

L’acquisition de Safran vient s’ajouter à celle d’autres grands noms de l’industrie dont Porsche, Divergent Technologies, mais aussi Sintavia, concepteur et spécialiste de la fabrication additive des systèmes de propulsion et thermodynamiques de pointe, pour les secteurs de l’aéronautique et spatial. Acquéreur de deux NXG Xll 600 il y un an, cette entreprise américaine ne tarissait pas d’éloges à propos de cette plateforme dont elle avait démontré que ses capacités allaient l’aider à produire de manière plus rentable ses pièces métalliques, à un rythme et une qualité « inégalés dans l’industrie ».

« Safran s’est engagé à atteindre la neutralité carbone pour l’aviation d’ici 2050. La fabrication additive est l’un des principaux atouts pour atteindre cet objectif… »

L"une des machines équipant le nouveau campus de Safran : L'imprimante 3D métallique multi-laser Renishaw RenAM 500Q

L’une des machines équipant le nouveau campus de Safran : L’imprimante 3D métal Renishaw RenAM 500Q multi-laser (crédits photo : Safran)

Plus intéressant encore, Sintavia avait testé les capacités du système NXG XII 600 sur une pièce de référence qui s’était avérée être l’une des versions les plus difficiles jamais créées à l’aide du processus LPBF (fusion laser sur lit de poudre). Cette pièce, une grande roue à aubes en Inconel avec une surface d’exposition de plus de 50 % et un poids de 174 kg, avait été construite avec succès en moins d’une semaine.

Cette nouvelle acquisition de Safran, marque en tout cas une étape importante dans la volonté de l’équipementier et motoriste aéronautique de miser sur les atouts de l’impression 3D métallique pour optimiser sa production, mais aussi répondre aux enjeux environnementaux et de souveraineté industriel. Les limites et contraintes qui pouvaient lui être imposées par la production en fonderie ou en forge, l’entreprise commence à s’en affranchir en réalisant des pièces d’avion moins lourdes et donc moins gourmandes en matériaux et en carburant.

À l’occasion de l’inauguration du campus Additive Manufacturing Campus, son directeur général François-Xavier Foubert, indiquait un gain de masse de l’ordre de 25 %, et dans certains cas 40 voire même 50 %. Il citait l’exemple d’un bloc hydraulique qui grâce à l’impression 3D ne pèsera plus que 10 kg, contre actuellement 18 kg avec la forge. La réduction de l’impact CO2 est également très significative, puisque celui-ci serait divisé par huit.

« Safran s’est engagé à atteindre la neutralité carbone pour l’aviation d’ici 2050. La fabrication additive est l’un des principaux atouts pour atteindre cet objectif ambitieux mais réaliste, permettant de développer des architectures innovantes sur nos produits, tout en réduisant leur poids de manière significative. Des équipements tels que le NXG XII 600 feront partie de ce défi. » Conclut François-Xavier Foubert.

Alexandre Moussion