Acteur majeur dans le domaine de l’orthopédie, Le Groupe Marle sert depuis 40 ans l’industrie orthopédique mondiale avec des services de fabrication spécialisés pour produire toutes sortes d’implants. Fondée 1964, c’est en 1978 que cette entreprise française de coutellerie a troqué ses couteaux et son savoir-faire reconnu dans des process de pointe (usinage, forgeage, fonderie, polissage…), pour se lancer dans les implants orthopédiques, notamment de hanche et de genou. Une reconversion réussie, en attestent les 2 millions d’implants fabriqués chaque année par l’entreprise pour fournir les équipementiers du monde entier.
La société, qui on se souvient, s’était déjà illustrée début 2021 en mettant la main sur son compatriote 3DMEDLAB, autre fournisseur de dispositifs médicaux imprimés en 3D, continue de grandir avec le rachat d’un concurrent outre Atlantique. La nouvelle prise de guerre se nomme Tangible Solutions, une entreprise américaine experte dans la conception, le développement et la production d’implants en titane imprimés en 3D. Une opération qui porte désormais à huit le nombre de sites de production détenus par le Groupe Marle pour fournir ses clients OEM. Avec déjà plus de 40 dispositifs médicaux approuvés par la FDA à son actif, Tangible Solutions espère en obtenir encore 20 de plus d’ici peu.
« Ce partenariat phénoménal apportera une valeur considérable à nos clients, aux membres de notre équipe, à leurs familles et à la communauté dans laquelle nous travaillons et vivons. » Se félicitent Adam Clark et Chris Collins, respectivement PDG et fondateur de Tangible Solution. « Notre mission est d’être le premier fabricant international sous contrat d’implants orthopédiques en titane imprimés en 3D. En tant que MARLE TANGIBLE, nous sommes extrêmement enthousiastes à l’idée de faire partie du GROUPE MARLE car notre vision s’aligne parfaitement. Nous sommes impatients de voir ce que l’avenir nous réserve. »
Exemple d’implant en titane imprimé par Tangible Solutions, illustrant la liberté de forme autorisée par la fabrication additive (crédits photos : Tangible Solutions)
Dans un secteur comme celui de l’orthopédie où les pathologies se prêtent mal aux normes standardisées, l’impression 3D se montre particulièrement pertinente. Grâce elle, il est possible d’obtenir des dispositifs aux formes très complexes qui pallient aux limites des processus classiques. C’est là tout l’intérêt de la diversification du Groupe Marle, plutôt spécialisé dans les implants standards. En effet, la liberté de conception que peut offrir la fabrication additive, est mieux adaptée à la recherche de performance, mais surtout à morphologie du patient synonyme de personnalisation. Une complexité qui va jusqu’à permettre une meilleure ostéointégration et cicatrisation de l’os, grâce à la présence de porosités facilitant l’intégration des cellules et des vaisseaux sanguins. Le risque d’infection et de douleurs post-opératoires s’en trouvent considérablement diminués.
Prisés pour leur résistance et sa biocompatibilité le titane et la céramique, ne sont pas les seuls matériau employés pour la fabrication d’implants. On voit aussi apparaître des dispositifs en polymère comme le PEEK, et plus récemment des matières biorésorbables comme le polycaprolactone. Quelque temps après son rachat par le Groupe Marle, 3D Medlab avait révélé travailler sur un élastomère implantable capable de remplacer un disque intervertébral.
Chaque année, ce sont environ 400 000 de ces prothèses personnalisées qui seraient posées dans le monde. Le cabinet d’études Precedence Research estime que ce marché devrait générer plus de 9 milliards de dollars en 2030 contre 1,5 milliard de 2020, soit une croissance annuelle de 19%. En rachetant Tangible Solutions, Groupe Marle s’ouvre les portes d’un marché américain à la réglementation sur les dispositifs médicaux plus « souple » et plus précise que celles de l’UE.
En octobre dernier, des chercheurs de l’université allemande de sciences appliquées de Münster dénonçaient le manque de clarification par l’Union Européenne du rôle de l’impression 3D dans le secteur médical. L’étude faisait état de déclarations contradictoires, notamment en ce qui concerne la distinction entre les « dispositifs médicaux adaptés au patient » et les « dispositifs médicaux adaptables ». Un frein à l’innovation dont se passeraient bien les entreprises de fabrication additive, déjà confrontées à la gestion jusqu’au boutiste du zéro risque de l’UE. Dans le viseur, la lourdeur des demandes en documentation technique, d’évaluation clinique et de surveillance post-marché. Autant d’obstacles qui ralentissent les mises sur le marché et augmentent les coûts opérationnels.
