Osteopore, une entreprise singapourienne spécialisée dans la production d’implants osseux biorésorbables imprimés en 3D, a réussi pour la première fois l’implantation d’un de ses dispositifs sur la jambe d’un patient. L’opération réalisée avec succès au Maastricht University Medical Center de Brisbale aux Pays-Bas, a permis d’éviter l’amputation du membre gravement fracturé.
Co-fondée en 2014 par une équipe de cliniciens et d’ingénieurs, Osteopore se revendique comme le leader mondial des implants biorésorbables imprimés en 3D. Le secret de l’entreprise réside notamment dans sa technologie d’impression 3D qui permet de créer des implants personnalisés parfaitement adaptés à l’anatomie des patients. Leur conception poreuse en forme d’échaudage permet en outre une meilleure ostéointégration et cicatrisation de l’os, par l’intégration des cellules et des vaisseaux sanguins.
Particulièrement prisée par le secteur médical pour ses qualités de personnalisation et de souplesse de fabrication, l’impression 3D se retrouve aujourd’hui présente dans un grand nombre de dispositifs médicaux. Si l’utilisation d’imprimantes 3D pour la fabrication de prothèses de membres est un cas d’application désormais connu de tous, c’est moins vrai des implants. La fabrication additive connaît pourtant une forte croissance sur ce segment ; tout particulièrement les implants osseux de hanche. À ce jour plus de 100 000 de ces dispositifs (les cotyles) auraient déjà été imprimés dans le monde.
Les implants traditionnels utilisés pour fixer les fractures, se présentent le plus souvent sous la forme de vis ou de broches qui peuvent s’accompagner d’une plaque latérale fixée à l’os. Ces dispositifs que l’on fabrique le plus souvent à partir de titane ou d’acier, nécessitent ensuite un retrait chirurgical après la guérison du patient. Mais avec cette méthode, les risques d’infection et les douleurs ne sont pas rares.
Pour remédier à cela, Osteopore a mis au point un matériau composé de polycaprolactone, un polyester biodégradable, et de phosphate de calcium naturellement présent dans nos os. Doté d’une résistance mécanique similaire à celle de l’os trabéculaire, ce matériau permet à l’implant de se dissoudre complètement et d’être ensuite progressivement remplacé par le propre tissu osseux du patient. Le magnésium étant déjà abondant dans le corps humain, il n’y a aucun risque d’effets secondaires. 4 mois environ seraient nécessaire pour que l’implant soit remplacé par l’os du patient, et 18 à 24 mois pour être totalement absorbé par le corps.
Osteopore précise que ses dispositifs sont conçus à partir d’une tomodensitométrie (TDM) du patient, et que pour stimuler la guérison osseuse, des cellules souches prélevées dans la moelle osseuse du patient sont ensuite placées à l’intérieur. Osteopore et son partenaire Maastricht University Medical Center (UMC +) ont développé deux autres produits que sont l’Osteoplug, utilisé en neurochirurgie; et l’Osteomesh, en chirurgie cranio-faciale.
Non dénuée de talents dans ce domaine, la France compte elle aussi quelques belle pépites, on pense notamment à I-CERAM, une société limougeaude spécialisée dans les implants céramiques chargés en antibiotique. En décembre dernier, la société a annoncé la première implantation d’un sternum CERAMIL® à l’Hôpital Universtaire de Bloemfontein, en Afrique du Sud, chez une jeune patiente de 17 ans. Des initiatives sont également menées sur les tissus adipeux. Fruit de six années de recherche au sein du CHU de Lille, la jeune pousse Lattice Medical a quant à elle développé une prothèse mammaire imprimée en 3D 100 % bio-résorbable.
Implant Osteoplug utilisé en neurochirurgie; et l’Osteomesh en chirurgie cranio-faciale (crédits photos Osteopore)
