Chevrolet Tahoe 2022 (crédits photo : General Mortors)
La faculté de l’impression 3D à s’affranchir des contraintes propres aux techniques classiques, se démontre chaque jour dans de nombreux secteurs. Sans être la solution magique à toutes les limites rencontrées par les méthodes traditionnelles, cette technologie fascine par son impact sur la supply chain. Une capacité qui s’est rappelée à nous pendant la crise du Covid, où chacun a pu constater les effets de l’impression 3D sur les schémas de production en supprimant toute une partie contraignante de la chaîne logistique nécessaire à l’acheminement du produit vers le client.
Cette simplification des flux logistiques très bien résumée par NES (Normandy Ecospace) dans la dernière interview de PRIMANTE3D « Ce n’est plus la matière qui se déplace, mais la data », General Motors en fait de nouveau l’éclatante démonstration. Ne faisant malheureusement pas exception dans les problèmes d’approvisionnement qui touchent actuellement de nombreux secteurs de l’industrie, le constructeur automobile a récemment révélé comment l’an passé ses ingénieurs ont dû modifier à la dernière minute le design de sa Chevrolet Tahoe 2022.
Une décision qu’à dû se résoudre à prendre le géant américain pour faire face à la pénurie d’un joint de spoiler, terme anglais désignant en fait l’aileron arrière du véhicule. L’impression 3D s’est révélée être la meilleure option, lorsque les ingénieurs de General Motors ont compris qu’ils devraient retarder la livraison de 30 000 véhicules s’ils conservaient le même schéma de production classique.
L’une des 60 000 pièces imprimées par GKN par Additive Forecast 3D avant post-traitement (crédits photo : General Mortors)
Pour résoudre cette situation, General Motors explique s’être tourné vers GKN Additive Forecast 3D, un spécialiste de l’impression 3D à échelle industrielle. Grâce à son expertise et son parc machines, l’entreprise a été en mesure de fournir les 60 000 pièces en temps voulu (soit deux par véhicule), tout en répondant au cahier des charges imposé par le constructeur américain.
Ces pièces habituellement fabriquées à partir d’un moule à injection, ont été réalisées à l’aide d’imprimantes 3D HP, des machines fonctionnant selon un procédé à jet de matière sur lit de poudre appelé Multijet Fusion. Imprimées dans un matériau dont on ignore pour l’instant la nature, les pièces ont ensuite subi un lissage à la vapeur pour obtenir une surface bien brillante. Sur ce point, GKN Forecast 3D révèle avoir testé, validé et mis en œuvre un nouveau processus de séchage qui a permis de réduire de 60 % le temps qu’il aurait fallu à GM pour réaliser la finition de surface des pièces. Le bénéfice en termes de délais de production est sans appel, puisque GKN Additive Forecast 3D a été en mesure de fournir les 60 000 pièces en seulement 5 semaines. C’est à dire deux fois moins de temps que le moulage à injection.
Bien qu’insuffisantes pour produire à une telle échelle, les capacités additives de General Motors sont loin d’être nulles. Le constructeur a ouvert en 2020 un centre d’impression 3D qui hébergeait déjà à cette époque 24 imprimantes 3D. Leur diversité technologique (frittage laser, Multi Jet Fusion, dépôt de fil, fusion laser) permet au constructeur de fabriquer une large diversité de pièces polymère et métal.
Pièce après post-traitement (crédits photo : General Mortors)
