Ce qui à une certaine époque relevait de l’exceptionnel, est en voie de se banaliser. Principalement employée à des fins de prototypage et de support à la production dans le secteur automobile, la fabrication additive est en train de s’imposer comme un outil industriel à part entière sur le segment du haut de gamme/ luxe, et du sport.
L’un des exemples à suivre est General Motors. Le géant américain s’est à nouveau illustré avec sa Cadillac CELESTIQ. Pour l’essentiel assemblée à la main, sa dernière berline de luxe électrique comptabilise pas moins de 130 composants imprimés en 3D. Une version précédente, lancée il y a trois ans, en intégrait déjà 115.
Les ingénieurs de GM ont eu recours à la fabrication additive pour produire une grande variété de composants, allant des interrupteurs de vitres et des poignées de maintien aux éléments décoratifs de la console centrale. En termes de matériaux, il est question de polyamide 11 et 12 (nylon), polyuréthane thermoplastique et polypropylène, et pour le métal, de l’aluminium et de l’acier inoxydable.
La plus grande jamais imprimée par le fabricant américain, se situe au centre du volant. Fabriquée selon un procédé additif par fusion laser, la pièce en question recouvre sa face avant et entoure les commutateurs.
« Nous souhaitions une pièce en métal, en harmonie avec l’esthétique haut de gamme du véhicule », explique Brennon White, spécialiste technique des applications de production de pointe chez General Motors, qui travaille dans l’impression 3D depuis 14 ans. « Nous avons étudié plusieurs options pour la fabriquer, et la fabrication additive s’est imposée car elle permet de créer une pièce délicate, détaillée et compacte. »
« Aucune des finitions que nous avons trouvées ne répondaient aux exigences haut de gamme de ce véhicule exceptionnel »
Aperçu de la pièce métallique imprimée en 3D pour le volant
Parmi les autres pièces métalliques imprimées en 3D sur la Cadillac CELESTIQ : un guide de la ceinture de sécurité (crédits de toutes les photos : General Mortors)
Sur cette voiture, l’autre pièce qui a bénéficié de la liberté de conception de l’impression 3D métal, est le guide de la ceinture de sécurité. Distinguée par le prix de la Fédération de l’industrie des poudres métalliques (FEM) dans la catégorie Automobile Véhicule électrique, ce composant de sécurité est le premier imprimé en métal par l’entreprise.
« Aucune des finitions que nous avons trouvées ne répondaient aux exigences haut de gamme de ce véhicule exceptionnel », justifie Brennon White. « La fabrication additive nous a permis de consolider plusieurs pièces en une seule pièce. Non seulement elle est naturellement belle, mais elle est aussi incroyablement solide. »
General Motors précise que l’utilisation de l’impression 3D s’étend également à ses véhicules de série. Lancée en 2020, la Cadillac Blackwing Série V intègre une pièce métallique imprimée en 3D, sous la forme d’un médaillon ornant le pommeau du levier de vitesse.
On le sait, le recours à la fabrication additive prend aussi de plus en plus de place dans les pratiques dans le sport automobile, notamment en Formule 1. Plus tôt cette année, le constructeur américain Ford avait révélé avoir déjà fabriqué plus de 1 000 composants imprimés en 3D pour l’écurie Red Bull Powertrains.
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