Si la fabrication additive peine encore à s’imposer sur les chaînes de production des constructeurs automobiles de masse, son utilisation prend de l’ampleur chez les marques de luxe. Synonyme de personnalisation et de gains de performance, sa grande liberté de forme est particulièrement appréciée dans le domaine du luxe, un secteur où l’unicité des produits et les petites séries priment.
Après Porsche, Bugatti ou encore Cadillac, l’impression 3D accroche un nouveau nom prestigieux à son palmarès. L’emblématique Ferrari, symbole même de l’excellence et de la performance, a révélé avoir utilisé l’impression 3D pour fabriquer une pièce métallique structurelle sur sa dernière supercar F80.
Selon le constructeur italien, la fabrication additive métallique a joué un rôle important dans la suspension active de son nouveau bolide de 1200 ch. Complètement repensé par rapport à la version du Purosangue, ce système intègre une suspension entièrement indépendante alimentée par quatre moteurs électriques de 48 V. Il présente une configuration à double triangulation, des amortisseurs actifs internes, ainsi que des triangles supérieurs fabriqués par impression 3D.
L’utilisation de la fabrication additive (très probablement une technologie à fusion laser) a permis de créer une géométrie complexe inspirée de la structure osseuse, optimisant ainsi à la fois le poids et la résistance. Ferrari indique que sa nouvelle suspension présente de nombreux atouts, tels qu’une configuration améliorée, un contrôle accru des roues, la suppression de la barre anti-roulis, et l’ajout d’une fonction dédiée à la correction de l’angle de carrossage.
Pour Ferrari, le défi était de pouvoir répondre à deux contraintes, celle d’une conduite très plate sur la piste, où les variations de hauteur de caisse doivent être minimisées, et la nécessité d’absorber efficacement les bosses sur les surfaces de la route pendant la conduite normale.
La fabrication additive métallique pour créer le bloc cylindre de sa F1-75

La F80, dernière hypercar de Ferrari

La suspension indépendante de la F80 est actionnée par quatre moteurs électriques (crédits photos : Ferrari)
Si c’est la première fois que Ferrari a recouru à de la fabrication additive directe pour des pièces structurelles équipant un véhicule de route, la marque au cheval cabré n’a pas attendu aujourd’hui pour exploiter les bénéfices de cette technologie pour ses monoplaces. La Scuderia Ferrari qui est la branche chargée de l’engagement en compétition des voitures de la marque italienne, et désormais centrée sur le championnat du monde de la Formule 1, a déjà tiré parti de l’impression 3D métal.
Cela remonte à 2017. Ferrari avait commencé à recourir à cette technologie pour créer un nouveau design de piston pour une Formule 1. La marque italienne expliquait alors l’intérêt de l’impression 3D pour réduire le poids d’une voiture, mais également à augmenter la fiabilité de son moteur. À l’époque l’entreprise cherchait une alternative aux alliages d’aluminium conventionnels couramment employés en F1, pour opter plutôt pour un alliage d’acier offrant une meilleure résistance à la déformation sans se fissurer à des températures extrêmes. Bien que cet alliage soit plus lourd, Ferrari envisageait d’intégrer des structures en treillis en nid d’abeille, afin de diminuer le poids tout en maintenant la solidité de la pièce.
En 2022, avec deux Ferrari aux deux premières places du premier GP de la saison à Bahreïn, les moteurs Ferrari 066/7 avait réalisé une performance impressionnante. Un scoop du magazine Chrono GP, avait alors révélé l’utilisation par la marque italienne d’une technologie d’impression 3D métal SLM (Selective Laser Melting) pour créer le bloc cylindre de la F1-75. Grâce à la fabrication additive, des designs plus complexes des réseaux de canaux et d’échangeurs avaient pu être réalisés, ce qui avait permis d’améliorer la capacité de refroidissement du moteur.