Si la fabrication additive peine encore à s’imposer dans certains secteurs, à contrario, certains d’entre-eux ont pleinement adopté ses procédés. Le cas le plus connu est probablement celui des prothèses auditives, dont près 100% des dispositifs sont aujourd’hui fabriqués par impression 3D. Au Royaume-Uni, ACS Custom, un atelier spécialisé dans les protections auditives personnalisées, oreillettes et autres dispositifs de communication, a récemment témoigné de l’impact que pouvait avoir l’impression 3D sur sa production. Grâce à son utilisation, l’entreprise affirme avoir multiplié sa capacité par quatre et son efficacité par deux, tout en réduisant dans le même temps sa consommation de matériau de moitié et son coût de main-d’œuvre par pièce de 80 %.
Il ne s’agit pas de n’importe quelle imprimante 3D, mais de la Figure 4 Standalone de 3D Systems, une plateforme industrielle automatisée et entièrement évolutive, dont la capacité de production serait jusqu’à 15 fois plus élevée que les solutions concurrentes actuelles. ACS explique avoir bâti son activité autour d’un workflow 100 % numérique qui permet à ses clients d’obtenir rapidement des articles uniques. Elle utilise l’imprimante 3D Figure 4 Standalone de 3D Systems pour faire passer ses produits du concept au prototype, puis au produit final.
La plateforme est particulièrement bien adaptée à ces types d’applications de production personnalisée qui nécessitent un cycle rapide. L’association du matériau Figure 4 PRO-BLK 10 et de l’imprimante Figure Standalone autoriserait une vitesse d’impression rapide allant jusqu’à 62 mm/h avec une épaisseur de couches de 50 microns, ce qu’il fallait à ACS pour battre ses records de productivité.
« La technologie Figure 4 fait partie intégrante de notre flux de travail depuis deux ans, déclare Andy Shiach, directeur général d’ACS Custom.« Grâce à notre collaboration avec l’équipe de 3D Systems, nous avons pu optimiser le rôle des technologies dans nos activités et permis à notre entreprise de franchir un nouveau cap. Cette solution unique a été conçue spécifiquement pour notre application et nous a permis d’augmenter considérablement la capacité et l’efficacité de notre production ainsi que d’obtenir la finition de surface inégalée nécessaire pour pouvoir proposer des produits de grande qualité à nos clients. »
ACS utilise notamment la Figure 4 pour produire cet adaptateur de communication à deux broches pour les casques de communication intra-auriculaires. La pièce comprend un corps central et deux embouts – l’un abrite une prise stéréo de 3,5 mm, l’autre comprend des contacts à ressort pour fonctionner avec le connecteur à deux broches de la radio. Un filet métrique à pas très fin est imprimé dans les pièces et celles-ci sont fonctionnelles sans qu’aucun post-traitement ou filetage spécial ne soit nécessaire. (crédits photo ACS Custom)
Le système Figure 4 Standalone tire également son efficacité de production de son logiciel 3D Sprint, un logiciel de fabrication additive tout-en-un qui permet à la fois d’optimiser, de préparer et d’imprimer des fichiers à l’aide d’une suite de fonctionnalités avancées dédiées à la conception, à la correction de fichiers, à l’analyse, etc. « Le logiciel 3D Sprint est très intuitif sur le plan de la présentation et les fonctionnalités de support sont vraiment bonnes », explique Dan Bennett, directeur technique, ACS Custom. « Lorsque la qualité de la surface extérieure est importante, nous pouvons réduire le point de contact et la position des supports avec précision. Cela nous permet fabriquer un produit final offrant tout le confort recherché par le client. »
On apprend qu’en plus des applications de production directe, ACS Custom utilise ses imprimantes 3D pour le moulage en coquille. Cette technique s’appuie sur la possibilité d’imprimer des parois ultra-minces avec l’imprimante Figure 4 pour créer des moules destinés à l’injection de silicone avec le matériau Figure 4® EGGSHELL-AMB 10. Une fois le silicone injecté, le moule imprimé en 3D peut être brisé et décollé comme une coquille pour révéler une pièce en silicone dont ACS Custom réalise ensuite le post-traitement, le marquage et la finition.
« Tout ce que fait 3D Systems repose sur son approche de solutions axées sur le client, de la compréhension du workflow et des applications du client jusqu’au développement complet de la solution », conclut Scott Anderson, vice-président et chef de segment pour la fabrication et le prototypage, 3D Systems. « Cette approche hautement centrée sur le secteur permet à notre équipe de proposer des applications uniques à chaque client et de fournir des solutions qui stimulent leur innovation et augmentent leur valeur auprès du client. Notre collaboration avec ACS Custom montre comment la solution Figure 4 (matériel, logiciel et matériaux) permet à la production numérique directe et indirecte d’augmenter l’efficacité, la capacité et la flexibilité, tout en améliorant la qualité de la pièce finale. Ceci confirme l’idée que les solutions de fabrication additive ont vraiment le pouvoir d’apporter un avantage concurrentiel. »
Cet été, 3D Systems nous avait présenté 5 nouveaux matériaux dédiés à sa Figure 4, des résines répondant à des performances, des propriétés mécaniques et des normes de tests de niveau production. Ils comportent notamment le RUBBER-65A BLK, un matériau idéal pour des applications telles que les joints d’étanchéité/anti-poussière, les joints pour appareils électronique, ou encore les amortisseurs de vibrations et entretoises pour tubes.
