Des prothèses de membres aux modèles chirurgicaux, le pouvoir de personnalisation de l’impression 3D fait déjà des miracles dans le domaine médical. Aujourd’hui certains dispositifs tels que les prothèses auditives sont même aujourd’hui fabriquées à 100% par impression 3D. En couplant cette technologie à l’utilisation d’un scanner 3D pour numériser l’oreille du patient en interne, on obtient ainsi des prothèses sur-mesure parfaitement adaptées à sa morphologie.
Mais l’utilisation d’oreillettes imprimées en 3D ne concernent pas uniquement les personnes malentendantes. Les écouteurs très haut de gamme de la marque japonaise « Final Audio Design » par exemple, sont dotés d’une coque en titane entièrement imprimée en 3D.
Dans un récent communiqué, le britannique ACS Custom confiait lui utiliser l’impression 3D pour fabriquer des protecteurs auditifs, des appareils de communications personnalisés, mais aussi les fameux « ear » (raccourci de in-ear monitors), en français « moniteurs intra-auriculaires », que portent les musiciens et les chanteurs pour avoir un retour de son propre et isolé.
« Nous avons pu augmenter de manière spectaculaire notre capacité de production et notre rendement »
Ears ACS Custom imprimés en 3D
La société affirme avoir considérablement transformé son flux de production grâce à l’intégration de deux imprimantes 3D Figure 4™ Standalone du fabricant américain 3D Systems. Elle serait ainsi parvenue à quadrupler sa capacité et doubler son rendement, tout en réduisant de 50 % la consommation de matériau et jusqu’à 80 % les coûts de main d’œuvre sur une pièce.
« La Figure 4 Standalone, ainsi que notre collaboration avec 3D Systems, ont vraiment dépassé nos attentes », se félicite Andy Shiach, directeur général d’ACS Custom. « En transformant son flux de travail avec Figure 4, notre société prend une nouvelle dimension. Nous avons pu augmenter de manière spectaculaire notre capacité de production et notre rendement grâce à la possibilité de placer plusieurs pièces sur un même plateau d’impression, et de créer ainsi davantage de pièces dans le même laps de temps. À ces résultats vient s’ajouter une finition de surface incomparable qui nous permet de livrer un produit de grande qualité à nos clients. L’efficacité de la technologie, associée à l’expertise de l’équipe de 3D Systems, ont eu une incidence considérable sur notre activité. »
Entièrement numérique, le flux de production des appareils intra-auriculaires comprend d’abord la numérisation 3D de l’oreille d’une personne, l’importation de ces données dans un logiciel de conception afin de dessiner la pièce finale, puis l’impression 3D d’un moule en coquille, qui est alors nettoyé et empli de silicone. Une fois le silicone solidifié, le moule est brisé et des composants électroniques sont ajoutés à l’appareil.
« nous pouvons procéder au prototypage de quatre à cinq itérations d’un nouveau produit ou d’une nouvelle pièce en une journée de huit heures »
Imprimante 3D Figure 4 Standalone de 3D Systems
L’imprimante 3D Figure 4 permet à l’entreprise d’atteindre des niveaux de productivité inédits pour le prototypage de nouveaux modèles de pièces. « L’imprimante Figure 4 est incroyablement rapide. Grâce à elle, nous pouvons procéder au prototypage de quatre à cinq itérations d’un nouveau produit ou d’une nouvelle pièce en une journée de huit heures, une performance dont auraient bien été incapables nos anciennes imprimantes 3D », renchérit Andy Shiach.
L’autre force du système d’impression 3D réside aussi dans 3D Sprint™, un logiciel avancé permettant d’optimiser la préparation, la modification, l’impression et la gestion, tout en rendant inutile l’acquisition de logiciels coûteux d’autres fournisseurs. ACS Custom indique que 3D Sprint a apporté une immense valeur ajoutée à son flux de travail, contribuant à limiter les erreurs et à accroître le rendement.
« 3D Sprint est un élément fondamental de notre flux de travail », explique Dan Bennett, directeur technique d’ACS Custom. « Ses nombreux outils nous aident à préparer et à optimiser les données CAO, ainsi qu’à gérer l’intégralité du processus d’impression. Son rôle a donc été déterminant pour nous, tant pour améliorer notre efficacité et notre productivité que pour réduire les délais de production d’une pièce. »
« Cette année, dans le cadre du lancement de la plate-forme Figure 4, 3D Systems s’est associée à ses clients de divers secteurs pour transformer radicalement leurs flux de travail et leurs activités », souligne Phil Schultz, vice-président directeur et directeur général de la division Plastiques et fabrication à la demande de 3D Systems. « Notre collaboration avec ACS Custom a offert une formidable occasion d’ajouter le moulage en coquille à la longue liste des applications industrielles de Figure 4 et de fournir des appareils intra-auriculaires finaux de renommée internationale. Figure 4 a aidé ACS à transformer son flux de production, mais également à conserver son avantage concurrentiel. »
