Technologie « SRS » (Support Reduction System).
Lorsqu’on imprime en 3D, à fortiori lorsqu’il s’agit de matériaux tels que la résine ou le métal, le processus de post-traitement se révèle souvent très chronophage. De l’enlèvement des supports jusqu’au lissage ou à la coloration, de nombreuses opérations sont nécessaires pour obtenir une pièce finie. Dans certains cas, jusqu’à 50 % du coût des pièces FA est lié au parachèvement et au contrôle.
Pour résoudre cette problématique dont on sait qu’elle doit être surmontée pour intégrer davantage cette technologie dans l’industrie, les fabricants rivalisent de solutions. Dernièrement c’est Farsoon, un constructeur chinois spécialisé dans les solutions PBF et SLS, qui a dévoilé une technologie baptisée « SRS » (Support Reduction System).
Dédiée à ses propres systèmes à fusion laser sur lit de poudre métallique, cette solution vise à s’attaquer aux contraintes et à la déformation pendant le processus de refroidissement après l’impression, ce qui peut créer des fissurations dans la pièce, en particulier dans les zones en surplomb. Avec ce système il serait possible de fabriquer des structures coniques inversées avec un angle de 20°-25°, et des trous circulaires horizontaux sans supports jusqu’à 50 mm de diamètre.
« Cela permet non seulement d’économiser sur les coûts de matériaux et de réduire le temps d’impression et de post-traitement, mais minimise également les dommages potentiels à la pièce »
Combiné à des solutions de numérisation intelligentes qui permettent un contrôle précis de l’apport d’énergie et de la température locale de la pièce, le logiciel de découpage propriétaire de Farsoon est compatible avec la technologie SRS.
Prenant l’exemple d’une roue fermée en IN718, d’un diamètre d’environ 130 mm et d’une hauteur de 50 mm, Farsoon affirme qu’elle pourrait être imprimée 33 % plus rapidement, et avec une réduction des coûts de plus de 25 %. Compatible avec plusieurs matériaux dont les alliages de titane et d’aluminium, des alliages à haute température, ainsi que de l’acier inoxydable, la technologie SRS aurait déjà démontré ses bénéfices dans un large éventail d’applications, comme des éléments de vannes et des buses, et pour des pièces dépassant les 450 mm.
« Ces progrès réduisent considérablement le besoin de structures de support, qui sont traditionnellement nécessaires pour les angles de suspension faibles (généralement inférieurs à 45 degrés) afin d’atténuer le risque de défaillance des pièces. » Explique Farsoon avant de conclure. « Cela permet non seulement d’économiser sur les coûts de matériaux et de réduire le temps d’impression et de post-traitement, mais minimise également les dommages potentiels à la pièce, améliorant ainsi l’efficacité et la qualité dans des secteurs comme l’aérospatiale et l’automobile. »
Selon une étude de PostProcess Technologies portant notamment sur le temps et les dépenses consacrés par les entreprises aux opérations de post-traitement, celles-ci y alloueraient au moins 25 % de leur budget de fabrication additive.
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