(crédits photo : Raimond Castillo de Pixabay)
Si le marché de l’impression 3D a refermé l’année 2024 avec des signes préoccupants de ralentissement, d’autres indicateurs laissent entrevoir un horizon plus conforme à ses ambitions. Dans un contexte géopolitique tendu, marqué par la relance du réarmement et la politique « Drill, baby, drill » (comprenez pro-pétrole et gaz) de Donald Trump, la demande en fabrication additive s’accélère dans les secteurs de la défense et de l’énergie.
Pour répondre à cette tendance, un consortium international à but non lucratif, baptisé energize.am, a été créé pour mettre les atouts de la fabrication additive (FA) au service de l’industrie de l’énergie. En rassemblant des experts de divers secteurs, il vise à transformer les systèmes énergétiques, relocaliser la production et réduire l’empreinte environnementale.
« En réponse aux changements géopolitiques mondiaux et au besoin croissant de sécurité énergétique, energize.am rassemble des petites et moyennes entreprises (PME), des grandes entreprises et des instituts de recherche pour créer un réseau collaboratif qui s’attaque aux vulnérabilités des chaînes d’approvisionnement tout en promouvant des pratiques durables essentielles pour les États-Unis et ses alliés » peut-on lire dans un communiqué. « Avec energize.am, nous créons un écosystème unifié qui combine l’agilité des PME avec les ressources des grandes entreprises pour fournir des solutions innovantes en matière de résilience énergétique, de durabilité et de sécurité de fabrication », a déclaré Irma Gilbert, codirectrice d’energize.am et PDG d’Autentica Industrial Platform.
« energize.am accueille la participation des PME, des entreprises et des parties prenantes engagées à remodeler l’avenir de l’énergie et de la fabrication »
Aperçu du générateur de nouvelle génération KARNO de Hyliion dont plusieurs pièces sont imprimées en 3D (crédits photo : Hyliion Holdings)
Conscient du levier stratégique que représente la fabrication additive pour l’industrie, energize.am s’est fixé une feuille de route ambitieuse avec plusieurs priorités :
- Relocaliser les activités manufacturières critiques pour renforcer les chaînes d’approvisionnement nationales
- Faire progresser les technologies AM pour promouvoir la décarbonation et les pratiques énergétiques durables
- Établir des normes industrielles pour la FA dans les applications énergétiques et de fabrication
- Développer les compétences de la main-d’œuvre pour adopter les technologies AM à grande échelle.
Répartis aux quatre coins du globe, avec des organisations basées aux États-Unis, au Royaume-Uni, à Singapour, au Brésil et au-delà, les membres d’energize.am comptent parmi eux Autentica, 6K, Continuum Powders, Wayland Additive, Holdson Dynamic Electrochemical Solutions, Additive Manufacturing UK, NAMIC, Beyond Engineering Group, et AM Research.
Le consortium précise qu’il sera financé par des subventions publiques et privées, tout en explorant des opportunités via l’octroi de licences pour les plateformes innovantes développées en son sein.
« energize.am accueille la participation des PME, des entreprises et des parties prenantes engagées à remodeler l’avenir de l’énergie et de la fabrication. » conclut-il.
Selon un rapport de l’« Additive Manufacturing Research », le marché de l’impression 3D dans le secteur de l’énergie devrait atteindre 17 milliards d’euros d’ici 2032. Quant à l’industrie de la Défense, une étude de marché publiée par Stratview Research sur l’usage de la fabrication additive dans le domaine militaire prédit un chiffre d’affaires de 1,7 milliard de dollars en 2027.
Utilisée à bon escient, la fabrication additive a montré plusieurs fois sa capacité à résoudre des problématiques de coûts et délais de maintenance. À titre d’exemple, en 2021, le fabricant australien d’imprimantes 3D AML3D, avait fabriqué le plus grand composant imprimé en 3D de tuyauterie haute pression pour l’exploitation pétrolière et gazière sous-marine.
Pesant pas moins de 940 kg, cette pièce métallique, une bobine conforme à la norme Schedule 160, avait été réalisée d’un seul tenant, au lieu de trois éléments en temps normal avec les méthodes traditionnelles de fabrication et de soudage. La fabrication additive avait également permis de réduire le temps de fabrication à quelques jours seulement, contre plusieurs mois.
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