Sirius Space Services, l’étoile montante du spatial français, n’ignore pas les bienfaits de la fabrication additive métallique qu’elle utilise comme un levier clé pour propulser ses ambitions. Pour soutenir sa montée en puissance industrielle, la jeune pousse vient officialiser sa décision d’intégrer la technologie de son compatriote AddUp, expert tricolore des systèmes d’impression 3D métal.
Basée à Colombes dans les Hauts-de-Seine, Sirius Space Services développe une gamme souveraine de lanceurs dédiés au lancement de petits satellites. Pour offrir aux opérateurs de petits satellites une véritable liberté de choix en matière d’orbite et de calendrier, l’entreprise fondée par Antoine Fourcade, ne mise pas sur un unique micro-lanceur, mais sur une flotte de trois fusées réutilisables (Sirius 1, Sirius 13 et Sirius 15).
Dans le cadre de sa nouvelle phase de montée en puissance industrielle, marquée par l’acquisition de la S.E.R.M., site historique d’usinage de précision basé au Coudray-Montceaux (Essonne, 91), Sirius Space Services a décidé de nouer un partenariat stratégique avec le groupe Fives et sa filiale AddUp experte en fabrication additive métallique. Deux de ses FormUp 350, des systèmes à fusion laser sur lit de poudre, seront installés sur le site pour accélérer l’intégration de l’impression 3D métal dans les processus de production.
« Ce partenariat avec Sirius illustre notre capacité à accompagner les acteurs du New Space dans leur montée en puissance industrielle, grâce à notre savoir-faire technologique et notre approche de co-conception », a déclaré Julien Marcilly, Président d’AddUp.
FormUp 350 : le système de fabrication additive métallique d’AddUp
Consciente de l’enjeu crucial que représente la réduction des coûts pour qu’un lanceur soit compétitif sur un marché de plus en plus concurrentiel, Sirius Space Services a largement recours à l’impression 3D pour concevoir le cœur de sa fusée : le moteur STAR-1. Utilisée pour 85 % de ses pièces, la fabrication additive métallique a permis de diminuer à la fois ses coûts de production et son empreinte carbone. De 400 000 € et 9 mois de développement, le moteur serait désormais fabriqué en seulement 2 semaines, et pour un coût très inférieur.
En tant que spécialiste de la fabrication additive métallique PBF (fusion laser sur lit de poudre) et DED (dépôt de matière sous énergie concentrée), AddUp n’a cessé d’intensifier ses efforts en direction du secteur Aéronautique-Spatial-Défense ces dernières années, où elle réalise aujourd’hui un tiers de son activité.
L’entreprise tricolore peut également se targuer de collaborer avec de grands noms du spatial et de la défense comme Dassault, Thales ou la DGA, tout en poursuivant l’innovation avec dernièrement le projet MASSIF. Avec l’appui du plan France 2030, AddUp participe à ce projet d’envergure visant à concevoir un système de fabrication additive capable de produire des pièces métalliques de grande taille dépassant le mètre.
Epaulée par Dassault Systèmes pour la partie logicielle, Cailabs et ISP Systems sur les modules laser, Vistory pour la sécurisation des données, et le Cetim, qui accueillera le prototype et ses premiers essais, la joint venture de Fives et Michelin ambitionne de multiplier par douze la taille des pièces réalisables en impression 3D métal, afin de répondre aux exigences croissantes des secteurs aérospatial et défense.
Parallèlement, AddUp est également impliquée dans le projet Metal3D, qui vise à concevoir la première imprimante 3D métal destinée à un usage spatial. Menée en collaboration avec Airbus Defence & Space, cette initiative a pour but d’évaluer la qualité des pièces métalliques imprimées en microgravité, notamment à bord de la Station spatiale internationale.
En février dernier, les premiers échantillons de pièces métalliques imprimées dans l’espace à bord de la Station spatiale internationale, sont revenus sur Terre. Ils ont été analysés au centre ESTEC et comparés à des équivalents fabriqués au sol.
