Damien Issaad, Directeur R&D Eden. Crédits : Edouard Hannoteaux
Les promesses de l’impression 3D dans le domaine de la santé se confirment de jour en jour avec des applications toujours plus surprenantes. Si les prothèses de membres et la bioimpression tiennent clairement le haut de l’affiche ces dernières années, la podologie commence peu à peu à pointer le bout de ses orteils. Signe révélateur de cette tendance, une start-up montpelliéraine du nom d’Eden 3D, a développé une solution d’impression 3D pour semelles orthopédiques. Un service destiné à améliorer la pratique thérapeutique, qui permet d’offrir aux praticiens et à leurs patients, un gain de temps et une précision accrue pour la fabrication de leurs orthèses plantaires. Président Fondateur d’Eden et artisan 2.0 de ce service avant-gardiste, Brice Herman a accepté de nous livrer les clefs d’une solution novatrice à même de révolutionner une part importante du secteur. Un coup de pied novateur, soulignant l’une des plus belles promesses de l’impression 3D, celle d’une médecine sur-mesure et individualisée.
« Nous mettons aujourd’hui à la disposition des podologues une solution innovante qui rompt avec les méthodes artisanales »
Brice Hermann
Brice Hermann bonjour, pourriez vous définir vos fonctions chez EDEN et nous raconter un peu votre cursus ?
Je suis Président fondateur d’Eden. Mes fonctions sont la gestion, la coordination des stratégies commerciales et marketing, la mise en place des partenariats et l’optimisation de la performance de la société. D’une manière plus générale, assurer son bon développement. Pour cela, j’ai la grande chance de pouvoir compter sur une équipe non seulement pluridisciplinaire, mais très engagée et responsable.
Spécialiste en stratégies commerciales & marketing, j’ai occupé – après mon parcours universitaire (Droit, DUT & Sup de Co) – les fonctions de Directeur marketing en agence de communication BTL, Directeur commercial en agence stratégique et opérationnelle ainsi que Directeur général Amérique centrale d’une entreprise française spécialisée dans la fabrication et la commercialisation de machines et logiciels de gravure. J’ai longtemps travaillé à l’étranger avant de revenir dans ma ville natale, Montpellier, il y a 3 ans.
Ces expériences ont consolidé mes compétences à diriger et coordonner, à évaluer les performances, à identifier les problèmes, à établir des objectifs stratégiques et financiers tout en motivant mes collaborateurs ; car il ne faut pas oublier que la plus grande richesse de l’entreprise sont les hommes qui la composent. Nous avons, sur le plan management social, un profil assez particulier. Voire alternatif. Pas de structure pyramidale avec les paralysies que nous pouvons lui connaître. Nous sommes plus dans un cadre d’organisation holacratique, où chaque pôle de développement bénéficie d’une certaine autonomie dans l’atteinte de ses objectifs.
Pour ma part, j’ai grande confiance en mon équipe et cela me permet de me focaliser sur les autres grandes valeurs de l’entreprise, notamment la consolidation de ses partenariats scientifiques et stratégiques. Il serait illusoire de penser que nous pouvons bien faire les choses sans le concours des autres. Nous misons sur la pluralité des compétences et le partage des connaissances. C’est pour nous plus dynamisant.
Damien Issaad et Brice Hermann
Présentez nous votre start-up. Quelle est sa genèse et quelles sont ses activités ?
A l’initiative du projet, un état de l’art de la podologie et le constat d’un besoin réel des podologues. Celui d’améliorer la pratique thérapeutique, notamment en ce qui concerne la fabrication des orthèses plantaires, plus communément appelées semelles orthopédiques.
L’activité de notre société, dans la e-santé, est l’acquisition et la gestion de données numérisées, la mise à disposition d’un outil de façonnage numérique et, pour les podologues, la fabrication des orthèses à l’aide d’imprimantes 3D.
Aujourd’hui nous sommes 6 salariés dans la société :
– Moi, Directeur général
– Damien Issaad, notre Directeur R&D
– Cyril Camilleri, Directeur commercial
– Gael Alonzo, Chef de projet scanner
– Hugo Geoffroy, Chef de projet AdminSys
– Vladimir Malivert, Chef de projet Codeur et reconstruction photogrammétrique
Nous accueillons aussi des stagiaires car le thème de nos recherches entre parfaitement dans le cadre de profils d’ingénieurs. Actuellement, nous en avons un travaillant sur le traitement du signal et la reconnaissance d’objet. Nous intégrons en fin d’année une personne pour le développement Ile de France.
Nous avons une philosophie open source, un esprit « libriste » qui nous confère une très grande réactivité face aux besoins de nos clients et partenaires. En effet, pour aboutir à une solution évolutive, intuitive et modulaire, nous n’avons pas réinventé la roue. Nous nous sommes « simplement » appuyés sur des outils déjà existants que nous avons adaptés à nos nécessités, et sur des partenariats dans chacun de nos axes de développements stratégiques, thérapeutiques et scientifiques. Le travail collaboratif est primordial à nos yeux, non seulement pour des questions d’objectivité mais il permet surtout le regroupement de compétences autour d’un objectif commun.
Nous amorçons aujourd’hui, aux termes de plus de 18 mois de R&D, notre phase de commercialisation de notre solution au cours de laquelle nous allons être plus attentifs que jamais aux retours de nos premiers clients. Il ne faut pas oublier que nous développons en interne notre solution et pouvons donc l’adapter continuellement, notamment en terme de fonctionnalités logicielles, mécaniques et optiques, aux besoins des podologues. En quelque sorte, nos premiers clients seront béta testeurs et contribueront fortement aux améliorations prochaines de notre solution intégrée.
Nous mettons aujourd’hui à la disposition des podologues une solution innovante qui rompt avec les méthodes artisanales d’un produit de santé devant être pensé et fabriqué sur-mesure. La numérisation du procédé de fabrication procure une base saine et objective d’étude scientifique. La confrontation des solutions thérapeutiques devient alors possible.
« Nous pouvons constater actuellement une certaine forme d’empirisme dans la fabrication des orthèses plantaires »
Habituellement comment sont fabriquées les semelles orthopédiques ?
Il existe 3 étapes importantes dans la fabrication d’une orthèse plantaire. La prise d’empreinte, qui peut être réalisée à l’aide d’un scan dans le meilleur des cas (peu de podologues en sont équipés pour cause de coût d’acquisition), d’un coussin emprunteur voire parfois même avec de l’encre. Autant dire que le niveau de précision peut être aléatoire. Une fois l’empreinte obtenue, le podologue va façonner la semelle, généralement en sélectionnant différents types de matériaux qu’il va venir coller sur la semelle. Pour la fabrication, et pour les mieux équipés, cette étape se réalisera à l’aide de thermoformage ou de fraiseuses 3D. Pour les moins bien équipés la fabrication se fera de manière manuelle, avec toute la précision et le temps que cela implique.
D’une manière générale, nous pouvons constater actuellement une certaine forme d’empirisme dans la fabrication des orthèses plantaires. De la prise d’empreinte du pied du patient à la fabrication, en passant par le façonnage. Ce mode de conception et fabrication soulève un certain nombre de problèmes tels que peuvent être l’imprécision, le temps alloué à la fabrication et la non reproductibilité de l’orthèse. Ce dernier point met notamment l’accent sur la difficulté de mettre en place des protocoles d’analyse et de validation de l’efficacité du dispositif. Il faut aussi souligner que nous ne disposions pas auparavant d’outils aussi performants qu’aujourd’hui. La technologie 3D vient répondre à cela et nous ouvre un plus large éventail de possibilités.
« Notre solution répond parfaitement aux problématiques de façonnage et de reproductibilité »
Concrètement, notre solution intervient sur ces 3 étapes. Elle intègre un outil d’acquisition d’images (scanner 3D photogrammétrique) conçu par notre pôle R&, une application de modélisation 3D intuitive également développée par notre équipe de recherche, un CRM/ERP de gestion patientèle adapté, ainsi que l’accès à notre ferme d’impression 3D pour l’impression des orthèses plantaires.
Le scanner, basé sur la photogrammétrie permet au podologue de réaliser un scan du pied de son patient en quelques secondes, et ce de manière automatisée. Le podologue peut ainsi archiver cette prise d’empreinte en un fichier numérique et consulter ce fichier pour en faire autant de versions d’orthèses plantaires qu’il le souhaite, ou tout simplement suivre le projet thérapeutique de son patient. La reproductibilité devient alors possible. Pour les malades dits chroniques tels que les personnes diabétiques à fort besoin en orthèses plantaires, le bénéfice est évident.
Avec l’application de modélisation 3D, le podologue applique ses corrections thérapeutiques via l’écran tactile du scanner de façon plus précise et plus rapide. Ce façonnage numérique prendra entre cinq et quinze minutes en fonction de la complexité des correctifs à appliquer. Par ailleurs, la numérisation de la correction thérapeutique, et donc de l’orthèse plantaire, permet au podologue de reproduire à l’identique n’importe quelle orthèse en un clic.
Une fois ses corrections appliquées et validées, le podologue nous transmet le fichier. Notre ferme d’impression automatisée se charge de la fabrication. La livraison de la paire est prévue dans un délai maximum de soixante-douze heures. Grâce à l’ERP/CRM intégré, le podologue peut informatiser ses fiches patients, archiver leur dossier médical ainsi que tous les scanners d’empreintes et les fichiers de corrections apportées. Il peut en contrôler l’évolution et le suivi. Il ne sera plus obligé de faire revenir son patient pour faire une nouvelle paire de semelles orthopédiques identique.
Notre solution répond parfaitement aux problématiques de façonnage et de reproductibilité, mais elle n’a pas vocation à remplacer le travail du podologue. Elle va s’adapter à sa pratique thérapeutique et respecter sa « religion podologique ». En effet, chaque praticien a son savoir-faire et il est important de ne pas chercher à modifier le comportement ou le process du podologue. Nous avons simplement mis au point une solution permettant d’agiliser ce processus et de passer plus de temps sur le diagnostic tout en façonnant une orthèse vraiment sur mesure et reproductible. Ce point est important car nous avons pu constater au cours de nos études que les patients étaient bien souvent amenés à interrompre leur projet thérapeutique simplement du simple fait de changer de paire de chaussures.
Après, cela relève aussi d’une question de coût. En effet, si nous prenons comme base 30 minutes de diagnostic et 30 minutes de fabrication de l’orthèse, le podologue aura passé une heure sur son patient. Pour une paire de semelles vendue entre 100 et 150€. Pour une autre paire (qui ne sera pas identique à 100%), 30 min de plus, une autre 30 minutes de plus…etc.
Avec notre solution, le podologue pourra commander une autre paire de semelles sur un simple clic, sans avoir à reconduire la pénibilité de l’opération. Ceci devrait avoir un impact sur le multi-équipement du patient, sur la continuité de son projet thérapeutique tout en améliorant grandement la rentabilité du podologue. Nous avons pour cela créer des « packs » permettant au podologue d’optimiser sa gestion et sa rentabilité.
Combien de Français portent ce genre de semelles et dans quels cas sont-elles prescrites ?
Il est difficile d’évaluer de manière certaine le nombre de personnes équipées de semelles orthopédiques. Nous considérons un marché supérieur à 3 millions de paires produites chaque année. En ce qui concerne le marché des podologues, il regroupe environ 12 000 praticiens sur le territoire national. Leur production moyenne dépendante de leur situation géographique, de composante socio-démographique et bien évidemment de l’étendue de sa patientèle.
Il n’y a à ce jour que trop peu d’études en matière de podologie. La conscience de prendre soin de son corps, à commencer par ses pieds, est grandissante mais le réflexe de consulter un podologue pas assez présent. Il est pourtant important de rappeler qu’être bien dans ses chaussures est primordial. Ce n’est pas qu’une expression. Les semelles sont généralement prescrites par un professionnel de santé tels que sont les médecins généralistes, les kiné, les ostéo… ce qui permet le remboursement de la consultation d’un pédicure-podologue à hauteur de 65% par la sécurité sociale, les mutuelles intervenant aussi dans le remboursement.
Les orthèses plantaires vont être prescrites dans bien des cas, qu’il s’agisse d’arthrose des membres inférieurs, de lombalgies, de tendinites, de sciatiques ou pour compenser un déséquilibre au niveau postural. Mais là encore il nous faut mettre en place des protocoles de tests dans la mesure où la prescription d’orthèses pour corriger un déséquilibre postural ne repose sur aucun fondement biomécanique. Raison pour laquelle nous travaillons avec des laboratoires compétents pour éclaircir ces zones d’ombre.
D’une manière plus générale, le port d’orthèses intervient pour corriger une statique défectueuse du pied, du relief plantaire, soulager les appuis plantaires douloureux et compenser les anomalies du pied.
« Précision, Qualité, Gain de temps et Rentabilité »
Quels sont les avantages et les limites de l’impression 3D par apport aux techniques conventionnelles ?
Ils sont nombreux, tant pour le praticien que pour son patient. Du coté du podologue, nous pourrions les résumer en Précision, Qualité, Gain de temps et Rentabilité. Précision dans la prise d’empreinte dans la mesure où l’outil d’acquisition de l’empreinte du pied permet d’obtenir un rendu 3D très précis, allant jusqu’à la mise en avant des tissus cicatriciels (un point important pour le traitement du pied diabétique notamment). Précision dans le façonnage et la fabrication de l’orthèse à l’aide de nos imprimantes in situ, précision allant jusqu’au 10ème de millimètre, et donc de modéliser un dispositif réellement sur mesure. En terme de productivité, le travail de façonnage et fabrication passera de 45 minutes à 15 minutes environ. La rentabilité s’en trouve fortement accrue et le praticien va pouvoir se concentrer sur le diagnostic.
Du coté du patient, les avantages sont tout aussi nombreux. La portabilité de notre solution va permettre aux patients à mobilité réduite de pouvoir bénéficier de la même qualité de soins à domicile. Le praticien pourra réaliser exactement le même travail que celui réalisé dans son cabinet, améliorant son approche thérapeutique et la relation avec son patient.Actuellement, le patient doit attendre entre une et deux semaines pour que lui soit livrée son dispositif. Avec notre solution, le podologue sera livré sous 72h et pourra soulager plus rapidement son patient. Grâce à la reproductibilité de la semelle, le patient pourra bénéficier d’un pluri-équipement et n’interrompra pas son projet thérapeutique.
Des études prochaines permettront de mettre en évidence des modèles d’orthèses en fonction de grandes pathologies, apportant un bénéfice évident en termes de soins et d’amélioration de qualité de vie. Encore un thème de collaboration avec nos laboratoires partenaires.
« …cet outil deviendra la référence en matière de façonnage et fabrication des futurs dispositifs médicaux »
En ce qui concerne les limites, il y en a aussi un certain nombre. Certaines d’ordre philosophique relative à l’acceptation et l’adaptation face au changement, d’autres relevant naturellement du fait que nous sommes actuellement aux balbutiements de l’impression 3D. Nous le voyons notamment en ce qui concerne les matériaux à disposition actuellement. Mais les évolutions dans la 3D sont très rapides, le marché va évoluer très rapidement et il est clair que cet outil aujourd’hui peu connu deviendra la référence en matière de façonnage et fabrication des futurs dispositifs médicaux.
Pour ne pas brusquer notre marché, nous avons opté pour le travail collaboratif avec les podologues, de telle manière à ce que notre solution ne vienne nullement remettre en cause leur activité et leur savoir-faire. Nous adaptons les outils technologiques actuels à leurs nécessités, le podologue ayant toujours la possibilité de « retoucher » l’orthèse avant de la poser sous le pied de son patient. Par ailleurs, si l’orthèse ne lui convient pas il aura toujours la possibilité de consulter en un clic le fichier numérique et opérer les modification désirées.
En prenant l’exemple d’un type de semelle, quel est son coût de fabrication par apport à une semelle traditionnelle ? Il y a-t-il pour autant une répercussion sur le prix final ?
Nous n’avons pas vocation à influencer la politique tarifaire des podologues, simplement améliorer son approche et sa pratique thérapeutique. En revanche, il est vrai que le multi équipement du patient pourrait permettre d’amorcer de manière plus douce un changement dans la tarification, ce dans la mesure où le podologue ne passera plus le même temps dans la fabrication.
Un axe de développement se dessine en revanche dans certains pays, comme l’Amérique du Nord, Amérique Centrale et Amérique du Sud, pays où ce type de dispositif médical est non seulement extrêmement coûteux mais surtout non conventionné.
S’agissant de dispositifs médicaux, j’imagine que vos semelles ont dû être homologuées par l’ANSM ? Sont-elles remboursées par la sécurité sociale ?
Oui elles le sont. L’orthèse plantaire est un produit de santé cher – entre cent vingt et cent cinquante euros hors Paris – et le remboursement est très faible. Le montant du remboursement est légèrement supérieur à 17€, la sécurité sociale basant son remboursement sur un tarif de responsabilité compris entre 24 et 27€. Ce remboursement étant limité à une paire par an pour les adultes et deux paires pour les enfants.
Effectivement, nous sommes soumis à la législation du dispositif médical de classe 1. Il ne s’agit pas en soi d’une homologation. C’est une auto certification auprès de la Direction Générale de l’ANSM. Ayant la chance de collaborer avec des laboratoires de recherche, notamment en terme de caractérisation de matériaux, nous souhaitons aller un peu plus loin dans ce processus de validation et mettre en avant l’importance du travail du podologue et la contribution réelle de ce dispositif pour la santé des patients.
Avec quelles imprimantes 3D travaillez-vous ? Qu’est-ce qui a motivé ce choix ?
Nous travaillons avec des imprimantes Prusai3 de notre partenaire toulousain eMotion Tech. Nous avons fait le choix de la maitrise technologique dans la totalité de notre process. Nous développons tous les outils que nous fournissons aux podologues. Ceci nous permet non seulement d’être très réactifs quant aux prochaines évolutions de la solution mais surtout de contrôler la qualité de toute notre chaine de valeur. Par exemple, nous recevons les imprimantes en kit et nous les montons in situ. Ceci nous permet de maitriser parfaitement notre outil de production afin d’en éviter la paralysie ou d’être toujours à même de fournir le service à nos clients, sans dépendre d’un fournisseur tiers.
On nous a souvent questionné sur pourquoi ne pas fournir l’outil de production (l’imprimante) au podologue mais avoir une imprimante en cabinet n’est pas si simple. Il faut pouvoir la calibrer, la faire fonctionner, l’entretenir et faire face aux éventuelles pannes. C’est tout un métier ! Et chaque panne finira par pénaliser le patient qui ne pourra être livré dans des délais raisonnables.
« L’utilisation d’une structure mono-matériau nous apporte une bonne intégrité de l’orthèse »
Une semelle orthopédique doit répondre à des contraintes mécaniques de pression bien particulières. Sur quels matériaux imprimez-vous ?
Nos semelles sont réalisées à l’aide d’un filament composé principalement de nylon. Elles offrent des propriétés mécaniques très intéressantes. Nous collaborons avec l’IFSTTAR et le laboratoire de biomécanique appliquée de l’université de Marseille pour les travaux de caractérisation, notamment sur ses aspects mécaniques. L’utilisation d’une structure mono-matériau nous apporte une bonne intégrité de l’orthèse. Sur le plan mécanique, la densité fonction de l’épaisseur nous permet de jouer avec la dureté shore. Pour être plus précis, le podologue pourra à présent réaliser une orthèse avec une base en ¾ de 0,1cm et obtenir des propriétés mécaniques spécifiques à un endroit du pied, apporter des modifications en créant ou supprimant des épaisseurs pour obtenir des résultats mécaniques et de confort différents.
Une partie de notre R&D est basée sur la veille des matériaux. Nous sommes aujourd’hui en mesure d’utiliser des matériaux plus « smarts », dont les propriétés mécaniques spécifiques vont changer notre quotidien. Et couplons le avec quelque notion de domotique…
Aujourd’hui quels sont vos objectifs ? Avez-vous des ambitions à l’international ou sur d’autres dispositifs médicaux ?
Eden étant une JEI (jeune entreprise innovante), nous consacrons une grande partie de nos ressources à la R&D. Nous nous positionnons aujourd’hui sur la podologie en développant un outil sur mesure, mais ce dernier peut s’adapter à d’autres domaines d’activités. Pas forcément dans la santé. Mais nous préférons, pour l’instant, rester silencieux sur ces points.
Nous avons des vues à l’international, et certains « appels du pied », mais avant cela nous fiabilisons notre solution sur le territoire national. Dans cette expectative d’internationalisation nous avons la chance d’être suivis et accompagnés par des acteurs institutionnels tels que le Business Innovation Center, LRi, Transfert LR, Créalia, Bpi France et nous sommes membres du pôle de compétitivité santé Eurobiomed.
*tous les crédits photo : Eden 3D
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