Parce qu’aujourd’hui aucune imprimante 3D ne peut garantir un état de surface parfait, le post-traitement est une étape obligatoire pour améliorer le rendu d’une pièce imprimée, la solidifier ou la lisser. À mesure que la technologie se développe, l’optimisation des opérations de post-traitements est devenu un enjeu crucial dans l’adoption et l’industrialisation de cette technologie. Dans certains cas, environ 50 % du coût des pièces FA est lié au parachèvement et au contrôle.
Afin de mesurer les pratiques et les défis que rencontrent les utilisateurs aujourd’hui, l’entreprise Postprocess Technologies en collaboration avec la Society of Manufacturing Engineers, a publié une étude sur les tendances du post-traitement en impression 3D. Réalisé auprès d’entreprises sur une période d’un an, le sondage révèle par exemple que pour une large majorité des répondants, soit 75 %, la durée du processus représente le principal point de blocage du post-traitement.
Comme la plupart des entreprises prévoient augmenter leurs volumes au cours des trois à cinq prochaines années, le goulet d’étranglement est donc réel. Indépendamment de la taille de l’entreprise, des volumes d’impression ou des technologies d’impression utilisées, les temps de cycle post-impression constituent en effet un obstacle critique pour la fabrication d’additive.
Pour 50 % c’est le retrait des supports qui représentent l’étape de post-traitement la plus chronophage
Lorsque l’on s’intéresse aux pratiques des sondés, ils sont 50 % à déclarer utiliser 2 à 3 méthodes de post-traitement différentes, et 33% à plus de 4. Pour 50 % d’entre-eux c’est le retrait des supports qui représentent l’étape de post-traitement la plus chronophage. Parmi les techniques de finition les plus employées c’est justement le retrait des structures de soutien qui arrivent en tête avec 33 % des opérations. Rien de surprenant quand on sait que l’ajout de supports est quasi indissociable du dépôt de matière fondue (FFF), le procédé d’impression 3D le plus utilisé sur le marché.
Le frittage laser, lui, ne nécessite pas de structure de soutien, c’est la poudre elle même qui agit comme un support. Le post-traitement réside principalement dans l’enlèvement du surplus de poudre. Il représente 8 % des opérations. Le nettoyage qui consiste à enlever les résidus de résines pour les impressions de type SLA arrive dans le trio de tête avec 13 %, juste derrière la finition de surface (30%) qui permet d’avoir un rendu plus esthétique.
Parce que la fabrication additive se développe rapidement et implique de nombreuses opérations de finition et donc des équipements supplémentaires, ils sont plusieurs fabricants à développer des solutions entièrement automatisées. La nouvelle plateforme industrielle Figure 4 de 3D Systems en est le parfait exemple. Le fabricant américain a mis au point un système de production qui utilise des bras robotiques permettant de retirer les pièces pour ensuite les emmener vers les modules de post-traitement où les opérations de le lavage, de séchage et de durcissement sont entièrement automatisées.
Sur le segment métal on voit également apparaître de nouvelles solutions hybrides, comme le DMP Factory 500, un système d’impression 3D métal industriel développé par 3D Systems et GF Machining Solutions qui intègre une technologie de fabrication soustractive.
Des start-up innovantes se sont également lancées sur le créneau, à l’image de DyeMansion qui a développé un procédé pour transformer en trois étapes les pièces brutes imprimées en 3D en produits finis et colorés. Sur ce segment naissant citons également le britannique Additive Manufacturing Technologies (AMT) qui a lancé cette année deux nouveaux systèmes reposant sur une technologie brevetée de lissage et de coloration automatisée. Retrouvez ICI l’étude complète sur les tendances du post-traitement en impression 3D.
