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La compagnie pétrolière Chevron résout un problème urgent de maintenance grâce à l’impression 3D

Ingénieur de la compagnie pétrolière Chevron

(crédits photo : Chevron)

L’industrie du oil&gas poursuit avec succès ses incursions dans le domaine de la fabrication additive. Les possibilités offertes par cette technologie en termes de réduction de délais et de coûts pour la fabrication et la maintenance, qui plus est en répondant aux défis environnementaux, commencent à gagner ce secteur. C’est ainsi que PRIMANTE3D vous révélait en décembre dernier comment le fabricant australien AML3D avait réalisé le plus grand composant de tuyauterie haute pression pour l’exploitation pétrolière et gazière sous-marine. Une pièce de 940 kg qui avait passé sans encombres les tests très poussés de Lloyd’s Register.

Le cas qui nous intéresse cette fois-ci, nous est rapporté par une compagnie américaine pétrolière du nom de Chevron, deuxième du pays, qui a récemment raconté comment elle s’était appuyée sur l’impression 3D pour résoudre un problème d’approvisionnement. La décision aurait été prise à l’occasion d’un arrêt programmé pour une maintenance de routine. La société explique avoir alors été confrontée à des délais prolongés et des retards dans la chaîne d’approvisionnement de pièces fabriquées traditionnellement. De quoi sérieusement remettre en cause le calendrier de redémarrage initialement prévu. Fort heureusement l’entreprise a pu compter sur Lincoln Electric, une firme spécialisée dans la fabrication d’outils de production, qui lui a permis de fabriquer des pièces de rechange à même de répondre à son cahier de charges.

Il faut savoir qu’en plus d’être un expert en ingénierie, conception et fabrication de solutions avancées de soudage à l’arc, de systèmes automatisés d’assemblage, de montage et de découpe, cette société possède une division de fabrication additive appelée Lincoln Electric Additive Solutions. Une filiale qui fournit plus exactement des services d’impression 3D métallique basés sur le soudage robotisé à l’arc métallique. Une technique additive particulièrement pertinente pour les impressions rapides et de grande taille.

« Nous avons travaillé avec Lincoln Electric pour explorer comment les pièces pourraient être créées plus rapidement… »

extraction de pétrole

(crédits photo : Raimond Castillo de Pixabay)

Si on ignore la nature exacte des pièces pour lesquelles la fabrication additive a été employée, on sait en revanche qu’elles sont au nombre de huit et qu’elles mesurent en moyenne 0,9 m pour plus de 226 kg chacune. Sur le délai, on apprend que ce sont 30 jours au total qui auraient été nécessaires, et que le matériau sélectionné est un alliage de nickel.

Ingénieur en technologie des matériaux pour Chevron, Robert Rettew a commenté cette décision : « Notre programme de maintenance planifiée était menacé par les problèmes actuels de la chaîne d’approvisionnement. Nous avons réalisé que cette pénurie d’approvisionnement pouvait avoir un impact sur les opérations et nos résultats. Nous avons travaillé avec Lincoln Electric pour explorer comment les pièces pourraient être créées plus rapidement afin que nous puissions reprendre les opérations comme prévu. »

Ce nouveau cas d’application incarné par Chevron, nous confirme l’intérêt de plus en plus manifeste de l’industrie pétrolière et plus globalement de l’énergie envers la fabrication additive. Des initiatives sont également menées sur la partie logicielle de manière à faciliter et simplifier les commandes de grandes pièces métalliques pouvant être créées de manière additive. Plus-tôt cette année, le spécialiste français des tubes pétroliers Vallourec, a annoncé le lancement d’une application mobile dédiée baptisée « Vallourec® Additive Manufacturing ». Grâce à elle, les entreprises seront en mesure d’identifier plus rapidement les besoins de ses clients, et déterminer si leur projet est compatible avec la fabrication additive métallique de type WAAM.

Alexandre Moussion