À nouveau, le spécialiste de l’impression 3D grand format Thermwood ressurgit dans l’actualité en fournissant un bel exemple des possibilités offertes par son système de fabrication additive LSAM. Cette fois-ci, point de mini-bus ou de torche géante, mais la partie d’un moule gigantesque de 15 mètres de large imprimée pour une coque de Yatch. L’entreprise américaine explique avoir réalisé la pièce en plusieurs sections, en utilisant des granulés d’ABS renforcés en fibres de carbone de Techmer PM. Le matériau aurait été choisi pour ses propriétés physiques et son coût relativement faible par rapport aux autres thermoplastiques renforcé.
Cette réalisation pleine de promesse, illustre le potentiel de la fabrication additive dans le secteur nautique où la fabrication de moules pour bateaux est particulièrement longue et coûteuse. Les quantités importantes de matériau nécessaire à leur fabrication, peuvent en outre être solutionnées par l’impression 3D qui offre l’avantage de n’utiliser que la juste quantité de matière nécessaire.
Pour fabriquer le moule, Thermwood confie avoir utilisé sa LSAM MT, une imprimante 3D dotée d’un volume d’impression de 3×3 mètres, et pouvant réaliser des sections jusqu’à 1,5 mètres de haut. On apprend que ces dernières ont ensuite été reliées chimiquement et mécaniquement à l’aide de câbles en polymère haute résistance, puis boulonnées pour former le moule complet. Les 4 pièces de 1,8 tonne auraient nécessité au total 65,5 heures d’impression.
Une des sections du moule imprimée sur la LSAM (crédits photos : Thermwood)
Fait intéressant rapporté par le fabricant, chacune de ces sections comporte également un basculeur moulé qui permet au moule de reposer sur les bascules une fois assemblé. De cette manière, il serait plus aisé de manipuler le moule, celui-ci pouvant être retourné et s’incliner d’environ 45 degrés de chaque côté.
« Un ensemble de cales moulées est fixé sur les bascules pour maintenir le moule dans la position souhaitée. » Explique Thermwood. « Une fois que la coque a été mise en place et complètement durcie, le moule est roulé à niveau et les coins imprimés sont fixés des deux côtés, les maintenant ainsi à niveau. Ensuite, les deux côtés du moule peuvent être dévissés et écartés l’un de l’autre pour libérer la coque du bateau fini. »
L’impact attendu de la fabrication additive sur le secteur nautique ne se limite pas à l’outillage. Il promet d’être plus important encore pour les pièces de rechange dans la réduction du temps perdu et des coûts engagés. Plusieurs expérimentations ont déjà été menées avec succès, notamment de grandes pièces métalliques comme des hélices. Selon ShipParts un portail d’e-approvisionnement chinois spécialisé en pièces détachées marines, la numérisation des processus d’approvisionnement pourrait réduire de 80% le temps de traitement des commandes de pièces détachées.
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