La section de guidage du missile Mako a été optimisée grâce à la fabrication additive (crédits photo : Lockheed Martin)
La défense compte parmi ces secteurs où la fabrication additive monte en puissance. Malgré une adoption plus tardive que l’on peut aisément comprendre étant donné les exigences élevées de cette industrie en matière de fiabilité et de durabilité des pièces, sans oublier les préoccupations de sécurité liées à la protection des données sensibles lors des phases de conception et de production, les applications d’impression 3D y gagnent du terrain.
Bien que principalement employée par ce secteur à des fins de prototypage, la fabrication additive se retrouve de plus en plus dans des pièces d’utilisation finale. L’intérêt des forces armées réside notamment dans la capacité de cette technologie à produire directement sur place et en toute autonomie, des pièces manquantes ou défectueuses. Les autres bénéfices attendus sont une réduction importante des coûts et des stocks physiques, mais aussi une diminution des temps d’arrêt des véhicules que l’on sait particulièrement longs lorsqu’une pièce de réparation vient à manquer.
Bien sûr, l’intérêt de la fabrication additive dans le secteur de la défense ne se limite pas à la seule maintenance et réparation. Elle ouvre également la voie à à des innovations stratégiques, telles que la conception de matériels plus performants.
« La section de guidage additive répond à toutes les exigences d’ingénierie pour un coût de 1/10 et elle est 10 fois plus rapide et moins chère que les méthodes soustractives conventionnelles »
Un ingénieur travaillant sur un missile Mako
Dernièrement c’est Lockheed Martin, un géant mondial de défense et de sécurité, qui a annoncé que son missile hypersonique multimissions Mako, dévoilé en avril 2024, faisait partie de la première génération de missiles entièrement conçue au sein d’un écosystème d’ingénierie numérique. Bien que Mako intègre des composants existants afin de réduire les coûts, l’entreprise affirme avoir exploré des solutions innovantes, dont l’impression 3D, pour améliorer sa vitesse et réduire ses coûts.
On apprend que la fabrication additive a été employée de manière directe pour divers composants, notamment la section de guidage et les ailerons, des éléments essentiels à la performance et à la manœuvrabilité du missile. « Le Mako fait partie de la première génération de missiles de Lockheed Martin entièrement conçus dans un écosystème d’ingénierie numérique. » a déclaré Lockheed Martin. « Les ingénieurs ont utilisé la fabrication additive pour produire la section de guidage et les ailerons. La section de guidage additive répond à toutes les exigences d’ingénierie pour un coût de 1/10 et elle est 10 fois plus rapide et moins chère que les méthodes soustractives conventionnelles. »
Les caractéristiques du Mako en font une arme hypersonique unique, polyvalente et économique, capable de tirs en salve, ce qui le distingue des systèmes tels que le Kh-47M2 Kinzhal russe ou l’AGM-183 ARRW américain. Pesant 560 kg, le missile a un diamètre de 33 cm et une longueur de 4 mètres. Son design et ses capacités ont été testés sur plusieurs avions de combat, dont les F-35, F/A-18, F-16, F-15 et P-8, ainsi qu’en interne sur le F-22 et le F-35C.
