Les économies très importantes obtenues grâce à l’impression 3D, aussi bien en termes d’argent que d’allègement des pièces, suscitent l’intérêt de toutes les industries, y compris celle de la Défense. Des munitions aux pièces de réparations, en passant par des coques de sous-marins, les applications de l’impression 3D gagnent du terrain dans le domaine militaire.
Après la Royal Air Force, l’armée de l’air de Corée du sud, l’aviation militaire finlandaise, ou encore l’US-Navy, la Royal Netherlands Air Force succombe à son tour aux sirènes de l’impression 3D. Dotée d’une flotte composée d’une large gamme d’hélicoptères, d’avions de combat et de gros avions cargo, l’armée de l’air royale néerlandaise a commencé à imprimer plusieurs pièces en 3D dans le but d’optimiser sa maintenance.
Comme les aéronefs comportent toutes sortes de pièces personnalisées, et que les outils classiques de maintenance et de réparation sont parfois inadaptés à ces appareils de pointe, la fabrication additive est particulièrement pertinente pour ce genre d’application.
Améliorer la rapidité des réparations et l’efficacité de la maintenance de la base aérienne
Bas Janssen discutant de la conception d’un outil dans le MakeAirSjop
La base militaire de Woensdrecht est le principal lieu de maintenance de l’armée de l’air royale néerlandaise. Toutes sortes de travaux de maintenance et de réparation sur des aéronefs tels que les F16, les Chinooks, les Apaches et les NH90, y sont régulièrement effectuées. Par ailleurs la base abrite aussi l’école Koninklijke Militaire School Luchtmacht (KMSL), qui est l’académie de l’armée de l’air royale néerlandaise.
Depuis 2016, techniciens, ingénieurs et élèves disposent d’un espace d’atelier baptisé « MakAIRsJop » qui leur permet d’échanger leurs connaissances sur les techniques de fabrication telles que le découpage au laser et l’impression 3D. Si peu de militaires ont les connaissances requises en impression 3D, trois heures de formation suffisent généralement à être opérationnels sur des imprimantes 3D de bureau, et les utiliser au quotidien.
Membre de la division AIR (Ambition Innovation Results), Bas Janssen qui est le responsable du MakAIRsJop, s’appuie sur plusieurs imprimantes 3D Ultimaker 3 pour animer son atelier. Une fois le matériel et les logiciels maitrisés, les techniciens perçoivent vite le potentiel de l’impression 3D pour améliorer la rapidité des réparations et l’efficacité de la maintenance de la base aérienne.
Des pièces de réparation imprimées en quelques heures seulement
Outils personnalisés imprimés en 3D utilisés pour l’entretien de l’hélicoptère GH90 – Image via Ultimaker
Grâce l’impression 3D, les techniciens de Royal Netherlands Air Force peuvent produire à moindre coût des outils adaptés à ces applications spécifiques en quelques heures seulement, là ou les techniques classiques mettent plusieurs mois. Bas Janssen cite l’exemple d’un bouchon spécial qui permet de recouvrir certaines ouvertures des moteurs à réaction pendant leur transport. Particulièrement chères à l’achat et longues à livrer, ces pièces peuvent fabriquées en l’espace de deux heures avec une imprimante 3D.
L’impression 3D sert en outre à créer des outils spéciaux pour régler certains équipements. Des ajustements peuvent être effectués avant le montage d’un l’hélicoptère par exemple. Les équipes de maintenance peuvent ainsi gagner plusieurs heures de travail par aéronefs.
On apprend que les imprimantes 3D Ultimaker trouvent également leur utilité pour certaines pièces métalliques. L’impression de pièces prototypes en plastique sur-mesure permet d’effectuer des tests d’ajustement avant de lancer leur production.
La Royal Netherlands Air Force qui a déjà réalisé des économies très significatives grâce à l’impression 3D, a ajouté la dernière Ultimaker (l’Ultimaker S5) à son parc machines. Elle sera ainsi en mesure d’imprimer de plus grandes pièces et travailler avec des matériaux plus avancées. « Notre transition vers une force aérienne de cinquième génération ne peut se faire qu’avec des personnes qui réalisent qu’elles peuvent faire partie de ce changement maintenant, pas plus tard. » A commenté Bas Janssen. « Ultimaker permet justement de faire cela : aider les gens à comprendre ce que la fabrication additive peut faire pour eux maintenant – sans une longue courbe d’apprentissage. Les logiciels et matériels actuels aident les gens à donner vie à leur idée. »
En 2017, un hélicoptère de la Royal Netherlands Air Force a volé pour la première fois avec une pièce imprimée en 3D. Il s’agissait d’un support métallique monté sur un empennage d’hélicoptère NH-90, sur lequel une échelle peut être apposée à des fins d’inspection et de maintenance. La pièce imprimée en 3D était 40 % plus légère que l’original, tout en étant plus solide et durable.
