Fut un temps perçue comme une technologie gadget, incapable de répondre aux applications exigeantes, la fabrication additive a fini par gagner la crédibilité qu’elle méritait, jusqu’à même devenir aujourd’hui une option de fabrication fiable dans le secteur de la Défense.
Ce 5 février, c’est le ministère britannique de la Défense [MoD] qui a annoncé le lancement d’un programme visant à récupérer les pièces métalliques de ses anciens chasseurs-bombardiers PANAVIA Tornado pour en faire de la poudre d’impression 3D.
L’objectif est de donner une seconde vie à ce matériau pour imprimer certaines des pièces de son avion de combat de 6ème génération « Tempest ». Retirés du service par la Royal Air Force, après trente-sept ans d’utilisation, les 81 chasseurs-bombardiers PANAVIA Tornado, renferment en effet des métaux stratégiques, tels que le titane, de l’acier haute qualité et de l’aluminium.
Pouvoir les recycler, qui plus est sous la forme de poudre d’impression 3D, cumule plusieurs avantages. Non seulement cela permet de faire des économies sur l’approvisionnement en matière première et de gagner en souveraineté, mais aussi de tirer parti des avantages de la fabrication additive, que ce soit en termes d’économie de matériau, d’allègement ou de réduction des coûts.
« Cela pourrait permettre d’économiser l’argent des contribuables, de réduire la dépendance du Royaume-Uni vis-à-vis des chaînes d’approvisionnement de métaux critiques et de produire des composants plus légers, plus résistants et plus durables que ceux fabriqués à l’aide de techniques traditionnelles » abonde la Royal Air Force dans un communiqué.
« nous nous attendons à ce que l’accès aux matériaux critiques soit remis en question, car les chaînes d’approvisionnement mondiales deviennent de plus en plus perturbées et compétitives »
Tempest : le futur avion de combat développé par le Royaume-Uni en partenariat avec le Japon et l’Italie (crédits photo : © Copyright BAE Systems)
Dirigé par la Defence Equipment and Support (DE&S) en partenariat avec Rolls-Royce et Additive Manufacturing Solutions Limited (AMS), le projet « Tornado 2 Tempest » vise donc à évaluer quelles sont les pièces à la fois pertinentes pour l’impression 3D et pouvant être recyclées en poudre métallique additive.
On apprend que les premiers essais ont été menés avec succès sur des composants du Tornado, en particulier ceux contenant de grandes quantités de titane, tels qu’un cône de nez et des aubes de compresseur destinés au démonstrateur du moteur Orpheus,. Ces pièces ont été nettoyées et atomisées, pour être ensuite refabriquées de manière additive.
« Cet exploit démontre que transformer de vieilles pièces en nouvelles est viable et pourrait apporter d’énormes avantages au MOD et à la Défense au sens large, notamment en augmentant l’accessibilité des métaux stratégiques à l’industrie de la défense britannique et à ses fournisseurs. » a déclaré Rolls-Royce avant de conclure » « Tout au long du cycle de vie prévu du SCAF britannique, nous nous attendons à ce que l’accès aux matériaux critiques soit remis en question, car les chaînes d’approvisionnement mondiales deviennent de plus en plus perturbées et compétitives. Parallèlement, il existe un besoin sociétal d’utiliser au mieux les matières premières dont nous disposons déjà. »
Bien entendu, la Royal Air Force ne découvre pas la fabrication additive. La force aérienne britannique fait même figure de précurseur en la matière. Le premier cas connu d’un avion de chasse équipé d’une pièce fabriquée de manière additive est un Tornado de la Royal Air Force. En 2014, son chasseur bombardier bi-réacteur s’était envolé avec plusieurs pièces imprimées en 3D dont un couvercle de protection pour la radio de cockpit et plusieurs éléments du train d’atterrissage comme des entretoises.
Bien entendu, la Royal Air Force ne découvre pas la fabrication additive. Elle serait même à l’origine du premier avion de chasse équipé de pièces imprimées en 3D. En 2014, un Tornado de la Royal Air Force, un chasseur-bombardier bi-réacteur, avait pris son envol avec plusieurs éléments imprimés en 3D, notamment un couvercle de protection pour la radio du cockpit, des éléments du train d’atterrissage, et des entretoises.
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