La pépite montante de l’impression 3D Carbon poursuit son développement avec une annonce de taille pour sa technologie Digital Light Synthesis System. Après avoir annoncé en novembre dernier des réductions drastiques de prix pour ses résines les plus utilisées, la start-up californienne lance un nouveau système d’impression 3D grand format baptisé L1.
Déjà entre les mains de grands noms du sport, Adidas, mais aussi le fournisseur de matériel de football Américain Riddell, le nouveau système a été spécialement conçu pour la production en grand volume et immédiate. Si aucun chiffre précis n’a encore été donné, on sait que sa capacité de construction est 5 fois plus élevée que la M2 (190 x 118 x 326 mm). L’imprimante a déjà permis la production de 100 000 paires de semelles intercalaires Futurecraft 4D en 2018. Grâce à la technologie de Carbon Adidas estime pouvoir atteindre le million d’unités dans les prochaines années.
Premier client de la L1, Riddell a quant à lui imprimé des doublures de casque sur-mesure pour son modèle SpeedFlex Precision Diamond. Le casque porté par certains joueurs de la NFL la saison dernière, sera prochainement commercialisé en édition limitée.
« Riddell maintient son leadership sur le secteur en adoptant de nouvelles technologies prometteuses »
Casque SpeedFlex Precision Diamond
On apprend que la résine utilisée pour la doublure du casque de Riddell est un élastomère hautement amortissant. Son design sur-mesure a été obtenu en scannant la tête des joueurs, mais aussi en exploitant les 5 millions d’impacts capturés par un casque intelligent de Riddell. Une composante essentielle au regard des chocs que doivent encaisser les joueurs de football américain. L’agencement des 140 000 jambes de force qui forment la structure en forme de treillis, permettent d’absorber les chocs et d’offrir un excellent confort au porteur.
« Riddell est connu pour son leadership en matière de protection de la tête. Notre partenariat avec Carbon, le premier fabricant numérique de Silicon Valley, renforce notre engagement à renforcer la protection des joueurs de football sur le terrain », a déclaré Thad Ide, vice-président de la recherche et du développement de produits chez Riddell. « En tant que premier à utiliser la fabrication numérique dans les casques de football, Riddell maintient son leadership sur le secteur en adoptant de nouvelles technologies prometteuses et en faisant progresser notre feuille de route pour l’innovation aujourd’hui et à l’avenir. »
Parmi les autres annonces de Carbon, on notera également sa volonté de mieux contrôler l’utilisation de ses matériaux : « les produits doivent être validés par Carbon lors de la phase de conception pour pouvoir être imprimés sur un N1 afin d’assurer la qualité. » Se justifie la société. « La validation fait partie intégrante de la conception de chaque solution de Carbon, et est incluse dans la tarification de la solution. » Ajoute Riddell.
Gros plan sur la structure en forme de treillis du casque SpeedFlex Precision Diamond
La L1 vient enrichir la plateforme SpeedCell ™ de Carbon. Lancé en 2017, ce système composé d’unités de fabrication connectées et modulables, permet aux entreprises d’automatiser la production de pièces d’utilisation finale et à n’importe quelle échelle.
Le post-traitement que l’on sait particulièrement chronophage, est assuré ici par une unité appelée Smart Part Washer. La machine fonctionne avec une technologie NFC qui permet de sélectionner automatiquement les protocoles de lavage des pièces, s’adaptant ainsi à leur spécificités. Uniquement disponible sur abonnement, la Smart Part Washer est proposée à 10 000 $/an. L’abonnement annuel pour une seule imprimante est de 50 000 $ pour une durée minimum de 3 ans.
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