Le système Vipra XQ répond plutôt à des besoins de pièces métalliques de haute qualité (crédits photo : Caracol )
Le ralentissement que l’on peut actuellement observer sur le marché de l’impression 3D, est heureusement contenu par la bonne santé du segment métal. Par leur capacité à produire des pièces métallique de grande dimensions, et rapidement, tout en permettant également la réparation et l’ajout de fonctions, les systèmes de type DED (dépôt de matière sous énergie concentrée), tiennent une part importante dans cette dynamique.
Pour cette raison, ils sont de plus en plus d’acteurs à ce lancer sur ce créneau. C’est le cas de l’entreprise italienne Caracol. Connu pour ses solutions de fabrication additive polymère grand format, basées sur l’utilisation de bras robotiques et l’extrusion de pellets, ce fabricant vient de lancer sa première solution d’impression 3D métal.
Sans surprise, ce système qu’ils ont baptisé « Vipra », reprend les fondamentaux de leur technologie dédiée au polymère. Caracol tire parti de ses bras robotisés et ses logiciels de pointe pour mettre en oeuvre un procédé d’impression 3D métal par arc électrique (WAAM).
Pour les plus profanes, rappelons que cette technologie consiste à utiliser un fil métallique comme matière première, dont la fusion couche par couche est opérée à l’aide d’un arc électrique. Les cordons de métal en fusion sont déposés par un bras robotisé qui empile la matière couche après couche. Ces dernières années les cas d’applications se sont multipliés, en particulier dans les secteurs de l’énergie et de l’aérospatiale.
« nous avons exploité le vaste savoir-faire développé au fil des années de travail sur le contrôle de processus avancé et les logiciels pour la fabrication additive grand format avec des matériaux thermoplastiques et composites »
Pour des besoins de productions plus rapide Caracol propose le système Vipra XP (crédits photo : Caracol)
La technologie Vipra de Caracol se décline en fait dans deux modèles « Vipra XQ » (Extreme Quality) et « Vipra XP » (Extreme Productivity). Le premier système exploite en fait un procédé dérivé du WAAM dénommé PAD (Plasma Arc Deposition), lequel vise la fabrication de pièces métalliques de haute qualité. En termes de matériaux, il peut gérer une large gamme de métaux, de l’acier inoxydable aux alliages de titane, ce qui le rend idéal pour les composants à grande échelle dans le domaine de l’aérospatial et de l’énergie à haute intégrité, tels que les supports, les vannes et les connecteurs.
Quant au second, plus rapide, il utilise une autre méthode WAAM par soudage à froid Cold Metal Transfer (CMT), ce qui permet de répondre aux besoins de délais de production courts et des pièces légères. En termes de matériaux, Caracol précise qu’il est capable de traiter l’aluminium et le nickel, et qu’il est idéal pour la production rapide de composants dans le domaine de l’automobile et du maritime.
Conscient des attentes des utilisateurs, plutôt que de leur proposer une solution polyvalente mais qui ne remplirait pas pleinement son rôle, Caracol leur laisse donc le choix des « armes ».
« Chez Caracol, nous pensons que l’avenir de la fabrication réside dans la combinaison d’une forte orientation applicative avec des technologies innovantes avancées qui remodèlent les capacités des lignes de production industrielles. » a déclaré l’entreprise italienne. « Avec Vipra AM, nous avons exploité le vaste savoir-faire développé au fil des années de travail sur le contrôle de processus avancé et les logiciels pour la fabrication additive grand format avec des matériaux thermoplastiques et composites, pour développer une plate-forme métallique de pointe exclusive qui combine du matériel et des logiciels de pointe, avec une surveillance et une automatisation robotisées avancées. Grâce à cette technologie innovante, nous voulons élargir les possibilités des fabricants industriels pour produire leurs projets à grande échelle les plus complexes. »
Etant donné le vaste portefeuille clients de Caracol dans des domaines aussi variés que le naval, l’aéronautique ou encore l’automobile, il va être intéressant de voir comment sa nouvelle technologie d’impression 3D métal va y être accueillie et exploitée. Sa présence sur le salon Formnext qui ouvre ses portes demain, sera l’occasion d’en savoir plus.
