Système de fabrication additive polymère grand format développé par Caracol (crédit photo : Caracol)
Malgré une croissance en recul, le marché de la fabrication additive peut compter sur une dynamique importante de son segment métal, en particulier les technologies pour les pièces de grandes dimensions. La demande est particulièrement forte dans les secteurs de l’aéropastiale, de l’énergie et du transport.
Illustrant cette tendance, Caracol, nouvel acteur émergeant de ce marché, a annoncé l’ouverture d’un nouveau siège social et centre de production américain de 930 m² à Austin, au Texas, triplant ainsi sa surface de production de systèmes et de développement d’applications.
Inaugurée officiellement la semaine dernière, la nouvelle extension du fabricant italien marque une étape stratégique dans son ancrage sur le marché nord-américain. Objectif ? Accélérer les livraisons, proposer des solutions sur mesure et renforcer la proximité avec les clients locaux.
En s’appuyant sur une chaîne d’approvisionnement régionale, un support technique local et des possibilités de co-développement, la société entend ainsi s’imposer comme un partenaire clé des industriels américains en quête de solutions de fabrication avancée pour leurs composants de grandes dimensions.
« Ce nouveau site nous permettra d’accélérer l’innovation et de proposer des solutions spécifiquement adaptées au marché nord-américain, où la demande croît rapidement », explique Francesco De Stefano, PDG de Caracol. « Lorsque nous avons ouvert notre premier bureau à Austin en 2023, il s’agissait d’établir une présence ; il s’agit désormais de renforcer nos capacités. Cette expansion nous permet d’accélérer nos progrès, de collaborer plus étroitement avec nos clients et de proposer des solutions adaptées à leurs défis spécifiques, sans oublier le soutien à la production nationale aux États-Unis. En tant qu’entreprise deep tech à la croissance la plus rapide d’Europe, nous sommes ravis d’apporter la même dynamique en Amérique du Nord. »
« nous avons exploité le vaste savoir-faire développé au fil des années de travail sur le contrôle de processus avancé et les logiciels pour la fabrication additive grand format »
Le PDG de Caracol Francesco De Stefano, troisième à partir de la gauche, lors de l’ouverture du siège social et du centre de production nord-américain (crédits photo : Caracol)
Le système Vipra XQ répond plutôt à des besoins de pièces métalliques de haute qualité (crédits photo : Caracol )
Connu pour ses solutions de fabrication additive polymère grand format, basées sur l’utilisation de bras robotiques et l’extrusion de pellets, Caracol a lancé l’année dernière sa première solution d’impression 3D métal.
Le système, baptisé « Vipra », repose sur les principes fondamentaux de sa technologie dédiée au polymère. Caracol s’est appuyé sur ses bras robotisés et ses logiciels de pointe pour mettre au point un procédé additif par arc électrique (WAAM).
Conscient des attentes spécifiques des utilisateurs, Caracol a préféré ne pas leur offrir une solution polyvalente qui risquerait de ne pas répondre parfaitement à leurs besoins. À la place, l’entreprise leur a laissé, pour ainsi dire, le choix des armes.
Ainsi, la technologie Vipra de Caracol se décline en deux modèles : « Vipra XQ » (Extreme Quality) et « Vipra XP » (Extreme Productivity). Le modèle XQ utilise un procédé dérivé du WAAM appelé PAD (Plasma Arc Deposition), destiné à la fabrication de grandes pièces métalliques de haute qualité. Il est compatible avec une large gamme de métaux, tels que l’acier inoxydable et les alliages de titane, et convient particulièrement pour les composants aérospatiaux et énergétiques à haute intégrité. Le modèle XP, plus rapide, exploite quant à lui la méthode Cold Metal Transfer (CMT) pour des productions rapides de pièces légères en aluminium et nickel, idéal pour les secteurs de l’automobile et du maritime.
« Avec Vipra AM, nous avons exploité le vaste savoir-faire développé au fil des années de travail sur le contrôle de processus avancé et les logiciels pour la fabrication additive grand format avec des matériaux thermoplastiques et composites, pour développer une plate-forme métallique de pointe exclusive qui combine du matériel et des logiciels de pointe, avec une surveillance et une automatisation robotisées avancées. » avait expliqué le fabricant italien.
