La plus grande pièce maritime imprimée en 3D, installée à bord d’un navire : un chaumard imprimé par ALM3D à l’aide d’un fil d’acier ER70S-6 (crédits photo : ALM3D)
Les applications de fabrication additive continuent de progresser en direction de l’industrie et la production de pièces d’utilisation finale et fonctionnelles. Malgré le retard qui le sépare de l’automobile et l’aérospatial, deux acteurs historiques de l’impression 3D, le secteur maritime commence lui aussi à tirer profit de cette technologie. Comme cette hélice imprimée en 3D qui avait été testée avec succès sur un navire de guerre chasseur de mines français, de plus en plus d’initiatives démontrent la possibilité de produire et certifier des pièces additives aussi performantes (souvent même meilleures) que celles produites de manière traditionnelle.
Les conditions difficiles auxquelles sont exposées les pièces marines, comme la corrosion provoquée par l’exposition à l’eau salé, rendent leurs applications d’autant plus intéressantes. Le dernier cas pertinent est la certification d’une pièce maritime imprimée en 3D qui a été installée à bord d’un navire pour la société Keppel Technology & Innovation (KTI) de Singapour. La pièce en question est un chaumard, une sorte d’anneau d’amarrage qui en temps normal est fabriqué par moulage avant d’être soudé sur la coque du bateau.
Dans le cas présent c’est le fabricant australien AML3D qui a utilisé sa technologie de fabrication additive WAM, un procédé par dépôt d’énergie dirigée (DED), combiné à un fil d’acier ER70S-6 déposé couche après couche avec son système Arcemy.
« Cette démarche s’inscrit dans le cadre de la Vision 2030 de Keppel, qui prévoit de tirer parti des technologies avancées pour stimuler la croissance »
Imprimante 3D grand format ARCEMY d’AML3D (crédits photos : AML3D)
Des tests menés par le laboratoire DNV de Singapour et Marinelift Testing & Supply Pte Ltd. Singapour, ont montré que la pièce de 1 450 kg était 25 % plus légère et 1,5 fois plus résistante que celles fabriquées traditionnellement. Pour décrocher sa certification, des analyses de la microstructure de la pièce métallique ainsi que des essais mécaniques ont été menés afin de démontrer qu’elle pouvait rivaliser avec des matériaux coulés de qualité marine. Soumise à une charge supérieure de 20% à celle prévue, le composant a finalement présenté une limite d’élasticité deux fois supérieure à celle du matériau moulé, avec la résistance interne nécessaire.
Francois van Raemdonck, directeur général de KTI, a déclaré : « KTI travaille sur ce projet avec Keppel O&M, DNV et AML3D depuis 2019, et nous sommes fiers d’obtenir cette validation. Keppel transforme la façon dont elle exploite la technologie et KTI soutient cette démarche en collaborant avec les unités commerciales de Keppel pour innover et créer de la valeur. Cette démarche s’inscrit dans le cadre de la Vision 2030 de Keppel, qui prévoit de tirer parti des technologies avancées pour stimuler la croissance. »
En septembre dernier, c’est le fabricant néerlandais MX3D qui à partir du même procédé additif avait imprimé une quille de voilier en aluminium. Réalisée en collaboration avec le constructeur de voiliers sur-mesure néerlandais KM Yachtbuilders, cette pièce de 4 mètres de long et 650 mm de diamètre, devrait être prochainement soumise à une certification Lloyd’s Register 3.2 qui “assure que les matériaux métalliques sont vérifiés et de qualité attendue, garantissant la validité du fabricant et des produits fournis à l’acheteur.” Pour les deux partenaires l’objectif à terme est de pouvoir fabriquer des pièces finies et de rechange à la demande.
