Parce que l’impression 3D permet rarement d’obtenir une pièce complètement finie au sortir de l’imprimante, un minimum d’opérations de post-traitement est nécessaire pour arriver à un produit qui puisse être utilisé, exposé ou commercialisé. L’enlèvement de structures de soutien pour le FDM, les traitements thermiques pour les procédés MIM like ou le dépoudrage pour le frittage laser par exemple, font partie de ces opérations de post-traitement devenues presque indissociables de leurs procédés d’impression 3D.
C’est dans ce contexte que dans la dernière étude dédiée de PostProcess Technologies, 75 % des sondés ont déclaré utiliser trois méthodes de post-traitement ou plus. Ce même pourcentage a estimé que la durée du processus constituait le principal point de blocage du post-traitement. Pour optimiser cette étape particulièrement chronophage qui ajoute encore au temps de fabrication et aux coûts de production, des entreprises développent des solutions de post-traitement automatisées. Pendant que certaines concentrent leurs efforts sur le polissage et d’autres sur l’enlèvement des supports, AM Solutions s’est spécialisée dans l’élimination de la poudre résiduelle des systèmes à lit de poudre.
« La conception spéciale du panier assure une distribution et un mélange optimal des composants pendant l’opération de sablage »
Marque de Rösler, une entreprise allemande de traitement de surface, celle-ci vient de présenter sa nouvelle génération de post-traitement baptisée S1. Dédiée à l’élimination automatique de la poudre résiduelle engendrée par les systèmes d’impression 3D à base de poudre, la machine utilise une technique de grenaillage. Le principe relativement simple, consiste à utiliser un panier rotatif pour retirer l’excédent de matière en faisant tourner la pièce au contact de billes de verre.
Pour empêcher la recontamination des pièces traitées, la machine utilise en plus deux buses de soufflage qui permettent d’éliminer la poudre en douceur en y projetant de l’air comprimé. « La conception spéciale du panier assure une distribution et un mélange optimal des composants pendant l’opération de sablage. En combinaison avec les buses de sablage pivotantes, cela garantit un traitement efficace et délicat des composants par sablage dans des temps de cycle courts. En fonction de la tâche de finition, l’opération de grenaillage peut être effectuée avec des billes de verre ou un support plastique approprié. Une fois le cycle de grenaillage terminé, contrairement aux armoires classiques, où les buses de grenaillage sont inclinées vers le haut, dans la S1, les buses de grenaillage sont automatiquement pivotées hors du panier. Cela évite que la poudre accumulée sur le support des buses de soufflage ne retombe dans le panier et ne contamine à nouveau les composants nettoyés lors de la secousse suivante », a déclaré l’entreprise.
En terme de capacité de traitement, l’enveloppe de la S1 serait assez grande pour pouvoir traiter des lots jusqu’à 25 litres et un poids maximum de 50 kg. Le fabricant précise enfin que l’émission sonore relativement faible de la machine (<=80 dB(A) ) – lors du sablage à 3 bars, et des portes de machine étanches, permet aux opérateurs de s’affranchir des lunettes de sécurité et de protections contre le bruit. D’autres solutions visant à faire progresser les méthodes de post-traitement de la fabrication additive ont fait leur apparition sur le marché. On pense notamment à DyeMansion, une entreprise allemande spécialisée dans la coloration des pièces SLS, ou plus récemment l’anglais Additive Automations qui utilise un cobot pour retirer les structures de support.
