En ce troisième jour dédié aux applications de l’impression 3D dans le domaine de la maintenance, nous partons cette fois-ci à la rencontre de notre champion bayonnais Lynxter. En plus de 11 ans d’existence, la marque à la tête de Lynx s’est forgée une solide réputation grâce à sa technologie d’impression 3D modulaire et polyvalente unique au monde. Sa capacité à pouvoir traiter un large éventail de matériaux, dont des polyuréthanes, des céramiques, mais aussi du silicone, a permis au fabricant tricolore de s’inviter sur les marchés de la R&D, de la santé, et de l’industrie, notamment pour la production de pièces d’étanchéité.
Mais comment cette technologie peut-elle vous aider à solutionner vos problématiques de maintenance ? Ses délais trop longs, ses coûts trop élevés, et ses ruptures de stock ? Ingénieur commercial chez Lynxter, Antonin Petit-Brisson nous livre des exemples concrets d’applications.
« Pour citer quelques exemples, nous pouvons nommer la SNCF qui a eu recours à notre technologie pour imprimer des soufflets en silicone »
Antonin Petit-Brisson
Bonjour Antonin, pour ceux qui découvriraient Lynxter, pourrais-tu rappeler la genèse de cette entreprise bayonnaise et son ADN ?
En 2016, trois jeunes ingénieurs fraîchement diplômés de l’École Nationale d’Ingénieurs de Tarbes décident de créer leur propre entreprise : Thomas Batigne, Julien Duhalde et Karim Sinno. Leur ambition : développer une technologie d’impression 3D industrielle, modulaire, ouverte, capable de répondre aux besoins de production les plus exigeants.
Ils décrochent un contrat avec un acteur majeur : Airbus. Une opportunité précieuse, qui valide la pertinence de leur approche. L’entreprise s’implante à Bayonne, au Pays-Basque par attachement au territoire, mais aussi pour poser les bases d’un modèle industriel fondé sur la maîtrise en interne, la production locale, et la souveraineté technologique. Un pari osé pour une jeune startup deeptech, dans un secteur où l’on privilégie souvent l’externalisation et la rapidité à court terme.
Neuf ans plus tard, Lynxter conçoit et fabrique ses propres machines, exporte dans plus de 40 pays, et emploie une trentaine de personnes sur la côte basque. Son expertise, notamment dans l’impression 3D d’élastomère, en fait un acteur clé pour les secteurs de l’aéronautique, du médical, de la défense ou encore de la recherche.Une trajectoire singulière, née d’un premier défi relevé avec Airbus – et poursuivie avec constance, exigence, et conviction.
« En dix ans, Lynxter a su passer du statut d’innovateur modulaire à celui de référence internationale dans l’impression 3D silicone »
Quelles sont les évolutions et nouveautés qui ont marqué le parcours de Lynxter ces 11 dernières années ?
Imprimante IDEX S300X – LIQ21 | LIQ11 de Lynxter
Depuis sa création, Lynxter s’est imposé comme un acteur incontournable de la fabrication additive grâce à une vision modulaire, ouverte et évolutive de l’impression 3D.
– La S600D : la première machine modulaire multi-matériaux. Lancée comme la première machine modulaire au monde, la S600D a été pensée pour s’adapter aux besoins variés des utilisateurs industriels. Elle permet l’impression multi-matériaux sur une seule plateforme, grâce à un système de têtes interchangeables. Cette flexibilité a ouvert la voie à une grande diversité d’applications dans des secteurs exigeants tels que la R&D et l’éducation.
Fort de cette première réussite, Lynxter a poursuivi sa dynamique d’innovation avec le lancement de la S300X – LIQ21 | LIQ11, la première machine IDEX (double extrusion indépendante) d’impression 3D de silicone liquide.
Elle marque une avancée majeure dans la fabrication de pièces souples, élastomères et techniques, avec un haut niveau de précision. Grâce à cette technologie, Lynxter est devenu le leader sur le marché de l’impression 3D silicone, en répondant à des besoins dans les secteurs médicaux, industriels et de la recherche.
En 2024, Lynxter déploie son expertise sur le développement et la commercialisation d’une nouvelle imprimante, la S300X – FIL11 | FIL1. Cette machine IDEX est dédiée à l’impression de matériaux haute performance sous forme de filaments, pensée pour les applications industrielles.
Cette année, la S300X – LIQ21 | LIQ11 bénéficie de plusieurs mises à jour stratégiques :
- Nouvelle gamme de matériaux COPSIL : ces silicones médicaux offrent des propriétés mécaniques jusqu’à 2 fois supérieures tout en permettant l’impression de géométries complexes. Leur long temps de travail sans effondrement rend possible la fabrication de pièces plus grandes ou très complexes nécessitant des supports.
- Mise à jour logicielle majeure : l’intégration de procédures visuelles embarquées rend la machine intuitive et accessible à tous, même sans expertise technique préalable.
- Mise à jour hardware : amélioration des vitesses d’impression, réduction significative des temps de changement de tête, pour une productivité accrue.
Lynxter tease déjà ses prochaines évolutions : l’intégration de nouveaux bacs gel et poudre en partenariat avec 3Deus Dynamics, élargissant encore les possibilités de fabrication et les types de matériaux imprimables.
En dix ans, Lynxter a su passer du statut d’innovateur modulaire à celui de référence internationale dans l’impression 3D silicone, tout en continuant d’élargir son champ d’action avec des machines ouvertes, évolutives et prêtes pour répondre aux besoins des industries.
« Face à une rupture de stock de ses fournisseurs et confronté à l’urgence économique de la maintenance, l’impression 3D silicone s’est révélée la meilleure option »
Parmi les entreprises qui ont eu l’occasion de tirer parti de votre technologie pour résoudre leurs problématiques de maintenance, pourrais-tu nous donner des exemples concrets d’application ? Qu’est-ce qui a motivé cette entreprise à se tourner vers vous ?
Impression de soufflet en silicone avec un matériau support sur la S300X – LIQ21 | LIQ11 de Lynxter
Une partie importante de nos clients utilisent notre technologie pour répondre à des problématiques de maintenance. Pour citer quelques exemples, nous pouvons nommer la SNCF qui a eu recours à notre technologie pour imprimer des soufflets en silicone.
Face à une rupture de stock de ses fournisseurs et confronté à l’urgence économique de la maintenance, l’impression 3D silicone s’est révélée la meilleure option. La pièce en question était un soufflet d’étanchéité pour un système de frein qui a pour fonction d’assurer l’étanchéité du système face à l’eau, la poussière, graisse et ballaste. Il est peu exposé et nécessite l’utilisation d’un matériau très souple : le silicone était donc le matériau idéal.
Un autre cas est l’entreprise Saprena qui pour assurer et optimiser sa cadence de production a fait appel à notre technologie pour imprimer des mors de serrage adapté à ses nouveaux bouchons de lessive et ainsi poursuivre de manière pérenne son activité.
Notre client APS Coating Solutions a remplacé des pièces en élastomère dans une cabine de grenaillage. Nous détaillerons comment grâce à l’impression 3D silicone, APS Coating Solutions a optimisé sa maintenance un peu plus loin.
Soufflet endommagé/soufflet imprimé Mors de serrage imprimé en silicone
Dans tous ces cas, le scénario est similaire : une pièce en silicone ou polyuréthane, usée ou détériorée, devient inutilisable. Son remplacement se heurte à plusieurs obstacles :
- Indisponibilité fournisseur
- Quantité minimum de commande trop élevée
- Coût unitaire démesuré
- Délai trop long pour relancer la production
C’est dans ce contexte que la fabrication additive prend tout son sens, en particulier avec des matériaux complexes comme le silicone. Notre technologie représente une rupture technologique majeure face aux procédés traditionnels (injection, moulage, coulée), en offrant :
- Des pièces aux propriétés équivalentes à celles d’origine
- Une production à la demande, sans moule
- Une réactivité accrue
- Une maîtrise des coûts et des stocks
« Le capuchon d’origine, peu protecteur et rapidement endommagé, coûte environ 100 € et nécessite l’arrêt de la production pour remplacement »
As-tu d’autres exemples d’applications précis chez l’un de vos clients ? Quels bénéfices ont été observés ?
APS Coating Solutions, est une entreprise spécialisée dans l’application de revêtements par voie sèche. Ils utilisent notre machine, la S300X – LIQ21 | LIQ11, principalement pour le masquage en projection plasma. Mais comme tout industriel, les problématiques de maintenance sont récurrentes. Deux exemples concrets :
1. Maintien en condition d’une sableuse
Sur une sableuse conçue pour la productivité (carrousel 8 satellites motorisés, projection de corindon multi-buses, motorisation monte/baisse), des pièces situées sous les satellites sont sablées et s’usent. Le capuchon d’origine, peu protecteur et rapidement endommagé, coûte environ 100 € et nécessite l’arrêt de la production pour remplacement.
L’entreprise a conçu et imprimé une pièce :
- Plus résistante à l’usure
- Optimisée pour une meilleure protection
- Moins coûteuse
- Facile à produire et à stocker
Ici le client a pu améliorer la pièce d’origine en concevant un protecteur plus adapté.
2. Protection de buses de refroidissement
Dans certaines configurations de projection thermique, des flux plasma peuvent être dirigés vers les buses de refroidissement (directement ou par effet rebond). Cela engendre un risque d’accumulation de revêtement, de bouchage, voire de détérioration.
Ces buses « vortex », essentielles au contrôle thermique, sont onéreuses et critiques. Pour les protéger, APS Coating Solutions a développé une chaussette souple en silicone imprimé, qui s’adapte parfaitement à leur géométrie.
Impression de la pièce en silicone sur la S300X – LIQ21 | LIQ11 de Lynxter / © photo APS Coating Solutions
Les avantages de la solution :
- Résistance thermique jusqu’à 250°C
- Ajustement précis sans gêner le flux d’air
- Production rapide à la demande
- Coûts réduits, notamment pour les petites séries
Chaussettes imprimées en silicone – © photo APS Coating Solutions
Comment se déroule la phase de conception ?
Chez Lynxter, nous accompagnons nos clients sur l’ensemble du processus de fabrication additive : conception, stratégie d’impression…
Deux approches de modélisation sont privilégiées :
- Prise de cotes manuelle : lorsque la pièce est simple ou facilement mesurable, on réalise une prise de cotes précise à l’aide d’outils conventionnels (pied à coulisse, mètre, gabarits). Ces dimensions servent ensuite à modéliser la pièce en CAO (Conception Assistée par Ordinateur) à l’aide de logiciels comme SolidWorks, Fusion 360
- Scan 3D : pour les pièces aux géométries complexes ou organiques, ou lorsqu’une précision accrue est requise, on utilise un scanner 3D. Cela permet de générer un nuage de points ou une surface maillée (mesh) de la pièce existante. Cette base peut ensuite être retravaillée dans un logiciel de CAO pour affiner le modèle, corriger les défauts éventuels, ou intégrer des améliorations (renforts, découpes, tolérances ajustées, etc.).
Une fois la pièce modélisée, elle est exportée au format STL, STEP ou 3MF, puis traitée dans un slicer. On y définit les paramètres d’impression (orientation, couches, zones pleines/souples, supports…).
Nos clients sont formés à chaque étape. Et si besoin, notre équipe support intervient pour optimiser un modèle ou valider les paramètres en fonction de la fonction de la pièce et du matériau utilisé, comme le silicone.
« Contrairement aux technologies comme le FDM, notre procédé garantit des propriétés isotropes »
Quelles sont les performances de votre silicone ?
Propriétés du SIL-001 de Lynxter
Les pièces imprimées par APS Coating Solutions ont été imprimées en SIL-001, un silicone à 50 Shore A, formulé par Lynxter pour l’impression 3D. Il résiste à 250°C en continu, ce qui en fait un matériau de choix pour des environnements agressifs comme le revêtement plasma.
Contrairement aux technologies comme le FDM, notre procédé garantit des propriétés isotropes : les performances mécaniques sont identiques dans toutes les directions. Cela permet d’utiliser ces pièces en condition réelle sans compromis.
Nos formulations sont proches des silicones injectés :
- Résistance mécanique (élongation, déchirure, compression)
- Résistance chimique (huiles, solvants, nettoyants)
- Stabilité thermique
En résumé, le SIL-001 permet de fabriquer des pièces techniques, durables et fiables, parfaitement adaptées à des environnements industriels exigeants.
« Le but n’est pas de refaire à l’identique mais de garantir la fonction voir de l’optimiser »
Quel accompagnement proposez-vous pour démarrer ?
A mon sens, il est primordial d’échanger sur l’application avec le client et de bien comprendre le fonctionnement de la pièce et son environnement. Le but n’est pas de refaire à l’identique mais de garantir la fonction voir de l’optimiser. À la suite de cela nous avons un rôle de conseil pour orienter le client vers la meilleure solution technique à mettre en œuvre (qui n’est pas toujours la nôtre…).
Ensuite, nous avons mis en place un accompagnement progressif, accessible et ciblé industrie. Pour les services maintenance ou bureaux méthodes, plusieurs points d’entrée sont possibles selon les besoins.
Notre parcours comprend :
- Un diagnostic initial pour identifier les cas d’usage et contraintes techniques
- Une formation complète : CAO, slicer, utilisation machine
- Un accompagnement à la conception : pièces sur plans, par prise de cotes ou scan 3D
- Un support technique dédié, à distance ou sur site
- Notre objectif : rendre nos clients autonomes, tout en garantissant qualité, fiabilité et performance. Avec la fabrication additive silicone, la maintenance devient plus réactive, plus économique et plus flexible.
- Pour plus de renseignement contacter notre équipe ([email protected]) ou venez nous rendre visite dans notre usine de production située à la Technocité de Bayonne.
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