De nombreuses entreprises prennent position en exploitant les avantages de l’impression 3D pour créer des matériaux, des produits et des processus de production avec un impact environnemental minimal. Dans le cadre de son approche durable et innovante pour la création de meubles haut de gamme, Model No. Furniture s’est associé à 3D Systems pour transformer l’industrie du meuble grâce aux imprimantes EXT Titan™ Pellet.
Du recyclage de la sciure de bois et d’autres déchets végétaux pour en faire des matériaux adaptés à l’impression 3D, jusqu’à la mise en œuvre d’un processus de fabrication à la demande par impression 3D, Model No. associe conception informatique, science des matériaux et technologie de fabrication pour se rapprocher de son objectif « zéro impact sur l’environnement ».
Des meubles sur mesure et durables avec des délais plus courts
Model No. est né d’un besoin en 2018 : ses fondateurs cherchaient une solution pour créer localement et durablement des meubles sur mesure tout en respectant les délais de livraison. Ils étaient convaincus que l’impression 3D grand format pouvait être la solution, mais ils ont constaté que les imprimantes 3D à extrusion de filament traditionnelles ne répondaient pas à leurs besoins en termes de vitesse d’impression et de matériaux durables.
En imprimant en 3D avec des granulés sur les systèmes EXT Titan Pellet, Model No. a pu utiliser ses propres composés durables en résine bio tout en augmentant considérablement les débits de dépôt pour fabriquer des produits plus rapidement.
« Selon des estimations récentes, les entreprises renouvellent leur mobilier tous les 5 ans environ. La plupart de ces meubles sont fabriqués à l’étranger, à partir de plastiques dérivés du pétrole, selon des procédés de fabrication obsolètes, transportés par conteneurs et stockés dans d’immenses entrepôts. Après avoir généré des émissions de carbone et des déchets nocifs, la grande majorité de ces meubles finissent dans les décharges », affirme Philip Raub, PDG de Model No. « Nous voulons changer les choses. Model No. a rationalisé la fabrication du mobilier grâce à l’utilisation d’imprimantes EXT Titan Pellet de 3D Systems, de résines bio et de matériaux non toxiques. »
Une approche sans déchets tout au long du cycle de vie du produit
Dans le cadre de son projet de collaboration « Endless Loop: From Waste to Wanted », Model No. et un petit nombre de partenaires de conception ont élaboré une collection de produits entièrement circulaires et ne produisant aucun déchet. Ils se sont approvisionnés en bois de récupération dans la région de la baie (Californie) pour créer des meubles à l’aide de leur machine CNC.
Les déchets de sciure de bois issus du fraisage CNC ont servi à fabriquer des granulés de résine bio imprimables en 3D. Le matériau en granulés PLA à base de bois recyclé a ensuite été utilisé pour imprimer des pièces de mobilier et d’art uniques qui complètent les pièces en bois tout en neutralisant l’impact environnemental du fraisage soustractif.
Qu’il s’agisse d’imprimer en 3D avec des résines bio, d’usiner du bois ou de coudre du tissu, tous les matériaux utilisés par Model No. dans ses produits sont régénératifs, biodégradables, recyclables et certifiés durables. Toutes les résines de l’entreprise sont formulées à partir de déchets végétaux recyclés qui peuvent être compostés en 5 ans seulement. Pour que le processus soit entièrement circulaire, Model No. travaille également à la mise en place d’un programme de recyclage permettant à ses clients de récupérer et de réutiliser ses produits en fin de vie et de boucler leur cycle.
« Dans un avenir proche, ces technologies permettront à nos clients et partenaires de développer des solutions pour nos produits arrivés en fin de vie. En attendant, nous leur proposons également un programme de reprise », explique M. Raub. « Et tout ce que nous fabriquons ne génère pas de déchets, car nous utilisons les imprimantes 3D grand format les plus avancées de 3D Systems, qui ne génèrent pratiquement pas de déchets et qui fonctionnent à l’énergie solaire. »
« Ils sont l’exemple parfait du type d’applications de fabrication uniques rendues possibles par les imprimantes 3D par extrusion de granulés de 3D Systems »
Grâce à la fabrication additive, Model No. exploite au maximum les avantages de la fabrication numérique au moyen de conceptions uniques et de processus itératifs, le tout en recourant à la personnalisation de masse et à la fabrication à la demande. « Nous fabriquons tout à la demande et dans le pays, ou localement, quand c’est possible. Nos clients ont la possibilité de personnaliser leurs produits ou de commander à partir d’un catalogue prédéfini, ce qui évite les stocks et le gaspillage en production », ajoute M. Raub. Parce qu’il est possible d’ajuster les conceptions par CAO et d’imprimer en 3D les prototypes dès le début du processus, Model No. peut aller au-delà d’une conception unique et créer toute une gamme de produits à partir d’une seule idée.
Model No. ne possède aucun entrepôt rempli de produits attendant d’être vendus. L’entreprise fabrique tous ses produits sur commande, ce qui réduit les déchets et les coûts d’exploitation, tout en maintenant un délai d’exécution relativement rapide. Pour beaucoup de produits, le délai standard entre la commande et la livraison est de 8 semaines. Pour les commandes plus importantes, le délai tourne généralement autour de 12 semaines. Ces temps de fabrication sont nettement plus courts que ceux des meubles sur mesure fabriqués de manière traditionnelle.
« Notre partenariat avec Model No. a débuté il y a près de trois ans, lorsqu’ils nous ont présenté leur concept. C’est très satisfaisant de voir à quel point ils ont progressé. Ils sont l’exemple parfait du type d’applications de fabrication uniques rendues possibles par les imprimantes 3D par extrusion de granulés de 3D Systems. » a conclu Rahul Kasat, VP Titan, 3D Systems.
*ensemble des crédits photo : 3D Systems
