En dépit de ses qualités indéniables par rapport aux techniques de fabrication traditionnelles, la fabrication additive reste encore largement sous exploitée. Si la technologie est prête, il en va autrement des mentalités. Dans certains secteurs, les habitudes de fabrication restent encore solidement ancrées. La bonne nouvelle est que les lignes sont en train de bouger. Malgré le retard évident qui le sépare de l’automobile et l’aérospatial – deux acteurs historiques de l’impression 3D – le secteur naval et maritime manifeste un intérêt grandissant pour cette technologie.
Au-delà de l’état d’esprit, les progrès réalisés par les procédés additifs grand format pour les structures métalliques de grandes tailles, tels que le dépôt de matière sous énergie concentrée (incarné notamment par la technologie WAAM), mais aussi l’arrivée de solutions plus abordables, expliquent également cette évolution.
C’est ainsi qu’on a pu observer ces dernières années, une accélération des réalisations de pièces 3D d’utilisation finale dans ce secteur. La certification d’un chaumard de 1450 kg par KTI, soit la plus grand pièce maritime additive installée à bord d’un navire, ou la validation d’une hélice imprimée en 3D sur un chasseur de mines de la marine nationale, illustrent ce changement.
La dernière initiative du genre est d’autant plus excitante qu’elle concerne cette fois-ci un acteur français de l’impression 3D : l’entreprise francilienne Nanoe. Cette société tricolore si vous ne la connaissez pas encore, PRIMANTE3D avait eu l’occasion de vous la faire découvrir il y a deux ans à travers une interview de son PDG Guillaume de Calan.
Née en 2008, cette société experte dans le développement de matières premières pour l’industrie, s’est lancée en 2015 sur le marché de l’impression 3D. Sa particularité est qu’elle a fondé son activité sur une crédo très ambitieux : celui de démocratiser la fabrication additive céramique et métallique grâce à des matériaux qui soient compatibles avec la majorité des imprimantes 3D à extrusion du marché. « Jusqu’à maintenant, les acteurs déjà présents ont développé des machines dédiées à l’impression 3D céramique. Nous avons voulu faire exactement l’inverse : proposer une matière première qui permette d’utiliser les machines déjà existantes. » nous expliquait Guillaume de Calan lors de son interview.
« Imprimer des pièces métalliques directement à bord serait un progrès significatif… »
Des ingénieurs de Nanoe posant avec un responsable de la Royal Netherlands Navy (image : Nanoe)
Dernièrement c’est un client plutôt inattendu qui s’est manifesté à Nanoe. En effet, l’entreprise française nous apprend aujourd’hui qu’un partenariat a été établi avec la Royal Netherlands Navy, la marine de guerre néerlandaise. Une collaboration d’autant plus ambitieuse qu’elle vise à s’appuyer sur sa technologie Zetamix, pour entretenir sa flotte. Les deux partenaires entendent ainsi étudier les possibilités d’équiper les Navires LPD de systèmes Zetamix afin de produire sur place des pièces métalliques et céramiques.
Dans cette optique, la RNN a donc acquis un système Zetamix afin d’y réaliser des tests, et d’évaluer la qualité, la précision et la résistance des pièces imprimées. L’objectif à plus long terme serait d’équiper directement les navires avec la technologie. « Imprimer des pièces métalliques directement à bord serait un progrès significatif car cela aiderait la Marine à augmenter sa préparation au combat et à réduire son empreinte logistique. » À déclaré Max Nijpels, spécialiste AM pour la Royal Netherland Navy.
Interrogé par PRIMANTE3D sur la genèse de ce rapprochement et la nature des pièces qui seront imprimées, Guillaume Callan nous précise : « Le rapprochement s’est fait à travers nos partenaires commerciaux. La RDN cherchait une solution simple et abordable, car l’idée à terme, c’est tout de même de mettre une machine sur chaque bâtiment. Ils ont été séduits par la technologie Zetamix » avant de poursuivre : « Pour les pièces, j’ai bien peur de ne pas pouvoir donner plus de détail. Pour l’instant, la Navy va commencer par évaluer le potentiel, faire des essais mécaniques, des preuves de concepts… »
Si le secteur naval et maritime commence sérieusement à s’intéresser à la fabrication additive, c’est pour sa capacité à fournir rapidement et à moindre coût des pièces de réparation. Des pièces le plus souvent à forte valeur ajoutée, qui lorsqu’elles tardent à être livrées peuvent de surcroît entraîner des immobilisations très coûteuses. Le recours à la fabrication additive, à fortiori lorsqu’elle est in situ, permettrait donc d’améliorer le calendrier, mais aussi la qualité des produits et les performances des flottes.
La numérisation des stocks qu’entraînerait l’impression 3D, est un autre avantage dont on commence à peine à mesurer l’ampleur et les retombées. À ce sujet, ShipParts.com, un spécialiste de l’approvisionnement de pièces détachées pour le maritime, estime que grâce à la numérisation des processus d’approvisionnement, le temps de traitement des commandes de pièces de rechange pourrait être réduit de 80%.
