L’autre acteur français de l’impression 3D qui a accepté cette semaine de nous partager des cas concrets d’applications dans le domaine de la maintenance, est la jeune pousse bordelaise Namma. Née en 2021, cette start-up se distingue par son approche de fabrication hybride, proche des exigences de production industrielle. La particularité de sa technologie est qu’elle combine efficacement les avantages de la fabrication soustractive et additive en une seule et même machine. Pour savoir comment cette entreprise pouvait aider à résoudre certaines des problématiques liées à l’approvisionnement de pièces de rechange, j’ai interrogé son co-fondateur et CEO Clément Cazautets.
« En internalisant la fabrication avec notre machine, l’entreprise a gagné en réactivité pour les interventions d’urgence en passant de 5 jours de sous-traitance à seulement 1 jour »
Clément Cazautets
Bonjour Clément, en l’espace de 4 ans seulement, Namma s’est imposé comme l’un des acteurs phares de la fabrication additive en France. En rappelant d’abord votre approche technologique, quelles sont les étapes et avancées qui ont marqué l’entreprise ces dernières années ?
Bonjour Alexandre, en effet, nous nous sommes rapidement imposé en tant qu’acteur phare de la fabrication additive en France grâce à notre procédé innovant : l’impression 3D hybride.
Namma s’est d’abord fait connaître avec sa machine multi-procédés EVA capable d’imprimer en 3D, usiner et graver au laser. Mais ce qui a accéléré notre croissance c’est la gamme LUCY dotée du nouveau procédé d’impression 3D hybride.
Pour poser les bases de votre solution, explique-nous d’abord les avantages d’un procédé historique tel que l’usinage par rapport à l’impression 3D, et inversement. Quelles problématiques résout votre solution hybride ?
L’usinage offre une grande précision et une qualité de surface irréprochable. L’impression 3D, elle, permet une grande liberté de design et une utilisation simple et rapide, sans programmation complexe.
Notre solution hybride combine les deux : elle imprime des formes complexes avec simplicité, puis usine localement les zones fonctionnelles pour améliorer l’état de surface et la précision, le tout sur une seule machine. Le client gagne en temps, en qualité et en flexibilité pour répondre aux défis de l’industrie.
« Toutes nos machines sont compatibles avec l’impression de polymères classiques, de polymères chargés, de matériaux haute performance, ainsi que de métaux comme l’inox 316L »
Côté matériaux, lesquels peuvent aujourd’hui être traités par votre gamme d’imprimantes 3D ?
Grâce à la diversité de nos gammes, les machines Namma permettent d’imprimer une large variété de matériaux, standards comme techniques.
Toutes nos machines sont compatibles avec l’impression de polymères classiques (PLA, ABS), de polymères chargés (comme la fibre de carbone), de matériaux haute performance (PEKK, PEI, Ultem), ainsi que de métaux comme l’inox 316L.
En plus de l’impression filament, certaines de nos gammes sont également compatibles avec les granulés (pellets). Cette technologie permet d’imprimer une large variété de matériaux, y compris des métaux comme le cuivre, l’aluminium et le carbure de tungstène.
« un fabricant de machines spéciales utilise nos équipements pour reproduire d’anciennes références devenues introuvables »
Par sa grande liberté de conception et agilité de fabrication, l’impression 3D prend de l’ampleur dans le domaine de la maintenance. Pourrais-tu nous partager quelques cas où des entreprises ont tiré parti de votre technologie pour produire des pièces de rechange ou de réparation ?
Carter imprimé en PETG chargé en fibres de carbone par un client issu de la défense
Effectivement, l’impression 3D prend une place croissante dans le secteur de la maintenance. Parmi nos clients, un fabricant de machines spéciales utilise nos équipements pour reproduire d’anciennes références devenues introuvables, notamment des capots et supports endommagés, souvent réalisés en ABS.
En effet, ce client utilise en majorité des pièces imprimées en ABS pour des contraintes mécaniques légères et en PETG pour des pièces sans contraintes thermiques, chimiques ou mécaniques.
Dans le domaine de la défense, un autre client s’appuie sur nos machines, pour assurer la maintenance opérationnelle de véhicules, en fabriquant des pièces de grand format (jusqu’à 800 x 400 mm) telles que des carters.
Celui-ci s’est plus exactement appuyé sur notre technologie EVA multi-procédés (Impression 3D, usinage, laser).
Produites en PETG-CF (fibres de carbone), un matériau robuste adapté aux conditions extrêmes rencontrées sur le terrain, les pièces sont directement utilisables, sans étapes de post-traitements supplémentaires.
« Notre client dépensait 3 000€ par mois dans la sous-traitance d’usinage des pièces… Celui-ci a tiré parti de notre système hybride LUCY »
Quels bénéfices concrets ont été observés ?
Capot imprimé avec un filament PETG répondant aux normes strictes du contact alimentaire FDA
Notre client – le fabricant de machines spéciales – dépensait 3 000€ par mois dans la sous-traitance d’usinage des pièces. Celui-ci a tiré parti de notre système hybride LUCY permettant l’impression 3D et l’usinage simultané, pour réaliser un capot, en imprimant à partir d’un filament PETG-FDA, un matériau répondant aux normes strictes du contact alimentaire FDA (Food and Drug Administration).
En internalisant la fabrication avec notre machine, l’entreprise a gagné en réactivité pour les interventions d’urgence en passant de 5 jours de sous-traitance à seulement 1 jour, mais surtout un gain économique de 328€ par pièce, soit, une rentabilité atteinte au bout de 213 pièces produites.
« L’impression 3D devient particulièrement intéressante lorsque la pièce est stratégique, difficile à sourcer ou à produire autrement »
Pour une entreprise, comment savoir si l’impression 3D est pertinente pour répondre à ses problématiques de maintenance, déterminer quelle pièce est éligible à cette technologie ?
Pour évaluer la pertinence de l’impression 3D par rapport à ses problématiques de maintenance, il faut croiser plusieurs critères : la criticité de la pièce (fréquence de remplacement, impact en cas de panne, urgence), sa complexité géométrique, sa disponibilité (obsolescence ou délais longs), et les contraintes techniques (matériaux, conditions d’usage : contraintes mécaniques, thermiques, chimiques).
L’impression 3D devient particulièrement intéressante lorsque la pièce est stratégique, difficile à sourcer ou à produire autrement. Chez Namma, nous aidons les industriels à identifier ces cas grâce à une analyse technique et fonctionnelle.
Nos machines hybrides permettent d’aller plus loin et permettent de répondre également à des critères de précision fine en combinant la souplesse de l’impression et la précision de l’usinage, pour des pièces prêtes à l’emploi, précises et directement sur site.
« Cela passe d’abord par une étude de pertinence de notre technologie avec de l’accompagnement et de la réalisation de pièces test avec un ROI à la clé »
Quelles alternatives proposez-vous pour ceux qui hésiteraient à internaliser votre technologie ?
Pour les entreprises qui hésitent à internaliser notre technologie d’impression 3D hybride, nous proposons plusieurs alternatives.
Cela passe d’abord par une étude de pertinence de notre technologie avec de l’accompagnement et de la réalisation de pièces test avec un ROI à la clé, par la mise à disposition de machines en location avec formation et support technique ou encore par la production à la demande dans nos ateliers.
Notre objectif est d’offrir une montée en puissance progressive, en limitant les risques et les investissements initiaux, tout en démontrant concrètement la valeur ajoutée de l’impression 3D hybride dans leur environnement industriel.
« Nous développons également des matériaux spécifiques sur demande, ainsi que des évolutions machines sur-mesure »
Pour les autres, quels accompagnements avez-vous élaborés ?
Nous proposons un accompagnement complet pour garantir la réussite de chaque projet. Cela inclut l’installation sur site, la formation des équipes, un accès à une base de connaissances, des profils matières qualifiés, ainsi qu’un support technique réactif, la maintenance et l’assistance à distance.
Nous développons également des matériaux spécifiques sur demande, ainsi que des évolutions machines sur-mesure, afin d’adapter notre technologie aux besoins industriels les plus pointus.
Passionné par l’impression 3D, depuis plus de 11 ans je dispense la bonne parole pour démocratiser et ouvrir cette technologie au plus grand nombre. Actualités, articles de fond, interviews… J’œuvre pour démontrer aux particuliers et professionnels tout le potentiel de cet outil révolutionnaire. Entreprises, fablabs, distributeurs, associations, designers, je souhaite aussi créer à travers ce site une émulation entre les différents acteurs de ce domaine.
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