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Airbus renouvelle sa confiance à Stratasys pour l’impression 3D de composants intérieurs et de pièces de maintenance

Airbus renouvelle sa confiance à Stratasys pour l'impression 3D de pièces de maintenance

Voilà maintenant 8 ans qu’Airbus et le leader de l’impression 3D Stratasys travaillent de concert pour produire et qualifier des pièces aéronautiques imprimées en 3D. C’est ainsi qu’en 2016, un an après obtenu les certifications EN9100 et EASA 21G l’autorisant à fabriquer des pièces de série 3D pour l’aéronautique, l’avionneur avait standardisé son matériau d’impression 3D ULTEM™ 9085 pour la production de composants intérieurs pour son A350 XWB.  La haute résistance thermique et chimique de cette résine, ainsi que ses bons résultats aux tests inflammabilité, fumée et toxicité (FST), lui ont permis de répondre aux normes très strictes de cette industrie. Quant à la fabrication additive, l’avionneur explique avoir tiré parti de ses capacités pour produire des milliers de pièces optimisées pour ses avions, mais aussi de façon plus rapide et moins coûteuse.

Forts de leurs réussites, les deux partenaires ont annoncé plus tôt ce mois-ci leur décision de renouveler leur collaboration pour la production de composants polymère pour cabine. L’accord comprend cette fois-ci une extension pour les pièces de rechange et de remplacement pour la maintenance, mais aussi la réparation et la révision. De l’A300 à l’A350, pratiquement tous les appareils Airbus sont concernés. Une nouvelle qui dans le contexte de crise économique, rassure un peu quant aux intentions de l’aéronautique en matière de fabrication additive.

Pour citer quelques cas d’applications concrets, on se souvient qu’en 2018, le constructeur européen avait annoncé la mise à bord de la première pièce imprimée en 3D visible des passagers. Il s’agissait de panneaux séparateurs ignifuges qui avaient été installés dans une cabine d’avion d’un A320. Imprimée par Materialise, sa structure en forme de treillis avait permis de réduire sa masse de 15 %.

Panneau séparateur imprimés en 3D dans la cabine d’un avion A320 exploité par Finnair.

Panneau séparateur imprimé en 3D dans la cabine d’un avion A320 exploité par Finnair.

Bien sûr pour Airbus, l’utilisation de la fabrication additive ne se limite pas aux matériaux polymères. En 2017, la société avait signé un accord de recherche avec Arconic pour faire progresser l’impression 3D métal dans la secteur aérospatial. Filiale française de l’aluminier américain Alcoa, un fournisseur majeur de l’avionneur, l’usine toulousaine fournit depuis des composants de conduits imprimés en 3D à partir de superalliages de nickel et des supports de fuselage en titane pour la famille d’avions A320. Cette même année, dans son usine de Saint-Eloi l’avionneur avait réalisé la première pièce métallique imprimée en 3D sur un appareil de série. Située sur le mat réacteur, cette pièce de support mesurait 155 x 74 x 65 mm.

En novembre dernier, c’est la filiale d’Airbus, Satair, qui s’était illustrée en fournissant la première pièce de rechange en métal certifiée et imprimée en 3D. Réalisée pour un A320ceo, il était question d’un « Wingtip fence », élément en titane correspondant à l’ailette située au bout des ailes d’un avion. C’est l’indisponibilité de cette pièce chez son fournisseur, qui avait conduit Satair à se tourner vers la fabrication additive pour éviter une trop longue immobilisation de l’appareil. Une réduction des coûts de 45 % avait alors été observée. « Grâce à un nouveau processus de certification, ils ont pu recertifier l’ancienne pièce moulée en cinq semaines et l’adapter au titane, qui est un matériau qualifié pour la fabrication additive apte au vol. » Avait alors déclaré Satair. « Le délai de certification devrait encore se réduire à l’avenir, une fois que la technologie sera devenue plus standard.« 

Enfin, Airbus travaille également en étroite collaboration avec Liebherr-Aerospace, qui réalise pour lui des supports pour train d’atterrissage avant des Airbus A350 XWB. Depuis 2017, la société toulousaine lui fournit des pièces conformément au formulaire 1 de l’EASA. En 2019, Airbus totalisait déjà plus 70 000 pièces réalisées par fabrication additive embarquées sur ses aéronefs, pour un peu plus d’une centaine de références. Son concurrent Boeing revendique quant à lui plus 60 000 pièces imprimées, utilisées en vol sur 16 modèles d’avions commerciaux et militaires. Son dernier né, le long courrier 777X, comporte à titre d’exemple, plus de 300 pièces imprimées en 3D dans ses moteurs.

Alexandre Moussion