Les incursions de la fabrication additive dans le secteur automobile se font de plus en plus insistantes. De Bugatti à BMW, les marques les plus luxueuses intègrent cette technologie dans leur processus de fabrication. Dernièrement c’est le célèbre constructeur italien Lamborghini qui a utilisé la technologie d’impression 3D de Carbon pour le bouchon de réservoir de son nouveau modèle Urus. Le SUV survitaminé de 650 ch intègre également un élément de fixation imprimé en 3D pour son conduit d’air.
Eprouvée déjà par l’américain Ford pour d’autres pièces d’utilisation finale, la technologie DLS (Digital Light Synthesis) de Carbon, permet la fabrication de composants plus légers et durables. Les récents progrès matériaux de Carbon, aussi bien en terme de résistance aux chocs que de températures, fournissent une solution vraiment adaptée aux applications automobiles.
Les dernières pièces présentées par Ford, imprimées avec le nouveau matériau EPX (époxy) 82 de Carbon, souligne le point de bascule qui est en train de s’opérer dans l’automobile avec l’impression 3D.
« produire des produits plus durables plus intelligemment, plus rapidement et plus efficacement »
« Grâce à nos recherches approfondies sur les achats, nous avons constaté qu’un grand nombre de composants de nos véhicules étaient des candidats idéaux pour la fabrication numérique », a commenté Stefan Gramse, responsable des achats chez Automobili Lamborghini SpA. « En partenariat avec Carbon, nous concevons des moyens de production nous permettant de produire des produits plus durables plus intelligemment, plus rapidement et plus efficacement, tout en accélérant considérablement notre délai de mise sur le marché. Nous nous attendons à un partenariat durable et réussi avec Carbon. »
Bouchon de réservoir de carburant imprimé avec la résine EPX (époxy) 82
Née il y a 5 ans à peine, la start-up californienne Carbon (anciennement Carbon 3D) est sur le point de s’imposer comme l’un des chefs de file de la fabrication additive. Sa technologie novatrice et son modèle commercial uniquement sur abonnement, lui ont ouvert les portes des plus grands noms de l’industrie. Adidas a été l’un des premiers à avoir adopté sa technologie pour la fabrication de semelles.
Dans une récente interview, le PDG de Carbon Dr Joseph DeSimone confiait que les performances de son logiciel résidait notamment dans l’expérience de ses ingénieurs, dont une bonne partie a travaillé pour Tesla. Reprenant le fonctionnement des voitures Tesla qui se mettent à jour régulièrement pour améliorer les fonctionnalités et en ajouter de nouvelles, le système en réseau unique de Carbon permet des mises à jour logicielles toutes les six semaines. Carbon est ainsi en mesure de tester de nouveaux produits grâce à une relation très étroite avec ses partenaires, et mettre à jour des machines spécifiques pour prendre en charge les nouveaux matériaux.
« Comme Tesla, chaque partie de notre système est contrôlable et mesurée; cela nous permet de déboguer à distance. Il n’y a pas beaucoup d’options matérielles comme celle-ci. Cela nous permet de nous améliorer constamment. » Expliquait Joseph DeSimone.
Le logiciel d’impression 3D de Carbon peut générer automatiquement le maillage approprié en fonction de la performance souhaitée. La structure en forme de treillis sera ainsi clairsemée là où la charge est légère et dense là où la charge est élevée. Cette capacité de remplissage à densité variable est propre à Carbon. La semelle intercalaire imprimée pour les chaussures Adidas Futurecraft 4D illustre bien cet aspect.
Elément de fixation pour conduit d’air imprimé avec la résine EPX (époxy) 82
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