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HP : son impression 3D métal enfin disponible à la vente

Solution Metal Jet S100

Solution Metal Jet S100 (crédits photo : HP)

C’était il y a 4 ans déjà, HP faisait une entrée remarquée sur le marché très convoité de l’impression 3D métal. Somme toute logiquement, le géant de l’impression 2D s’était appuyé sur sa technologie à jet d’encre. Celle-là même qui lui avait permis de faire ses premiers pas sur le segment de l’impression 3D plastique en 2014.

En rejoignant le cercle très fermé des fabricants maîtrisant le jet de liant, HP nourrit l’ambition d’offrir une solution qui dépasse le stade du prototypage pour aller vers la production. C’est à dire là où se situe la majorité des dépenses. Le graal pour HP, comme beaucoup de fabricants d’imprimantes 3D, étant d’obtenir un procédé qui soit aussi productif que les procédés classiques tels que le moulage.

Reposant sur la projection de gouttelettes de liant sur un lit de poudre métallique, laquelle est ensuite frittée, la technologie Multijet de HP permet d’imprimer des dizaines de pièces en même temps. Un avantage par rapport aux procédés additifs plus anciens tels que le SLS. L’autre raison pour laquelle la production se veut meilleure, est que l’impression s’effectue couche par couche, et non point par point comme c’est le cas avec le frittage laser.

Cette technologie, certes prometteuse, mais jusqu’ici uniquement vendue aux bureaux de service, HP a décidé de la proposer à un plus large public. Une décision bienvenue dénommée Metal Jet S100, qui s’est concrétisée ce lundi à l’occasion de l’IMTS de Chicago. Le géant américain a profité du salon de l’industrie métallurgique, pour dévoiler tambour battant sa dernière née.

« Les pièces métalliques imprimées en 3D sont un moteur essentiel de la transformation numérique »

Les différents modules composant la solution Metal Jet S100

Les différents modules composant la solution Metal Jet S100 (crédits photo : HP)

Toujours dans l’idée de proposer un workflow numérique clé-en-main, HP explique avoir mis au point un système modulaire composé de 4 unités : l’imprimante elle-même, un module pour gérer la poudre, une unité de traitement thermique, et enfin un autre module permettant de retirer l’excédent de poudre dans les meilleures conditions.

Les autres spécifications de l’imprimante font état d’un plateau de construction de 430 x 309 x 200 mm, sur lequel 6 têtes d’impression dotées de 63 360 buses viennent projeter les gouttelettes de liant. HP indique que son système serait capable de déposer avec une grande précision, jusqu’à 630 millions de gouttes de liant de la taille d’un nanogramme par seconde. La résolution pourrait quant à elle atteindre les 1 200 dpi.

« Depuis l’annonce de la technologie révolutionnaire Metal Jet en 2018, nous avons travaillé à développer la solution commerciale la plus avancée du secteur pour la production de masse de métaux en 3D. » a commenté Ramon Pastor, responsable mondial et directeur général de 3D Metals, HP Inc. « Les pièces métalliques imprimées en 3D sont un moteur essentiel de la transformation numérique et la nouvelle solution Metal Jet S100 fournit une offre de métaux de classe mondiale à nos clients, des premières conceptions jusqu’à la production, mais surtout les aide à réaliser le potentiel illimité de la fabrication numérique. »

« Nous avons pu réduire le temps de production et apporter des améliorations en matière de réduction de poids, car ils sont désormais 20 % plus compacts »

Exemple de pièces pouvant être imprimées avec la Metal Jet S100

Exemple de pièces pouvant être imprimées avec la Metal Jet S100 (crédits photo : HP)

Parmi les quelques entreprises partenaires qui ont eu la chance d’expérimenter sur le terrain la dernière née d’HP, on retrouve certains de ses clients initiaux. Notamment Parmatech, Cobra Golf, le groupe Legor et Volkswagen. Plus concrètement, on apprend que GKN et Schneider Electric ont collaboré ensemble autour de la Metal Jet S100 pour mettre au point un nouveau filtre à air métallique voué à équiper le disjoncteur NSX de ce dernier. Schneider explique qu’en raison de la complexité de la forme et du matériau, ce filtre spécifique ne pouvait être produit selon les techniques traditionnelles.

La technologie métal d’HP a permis la conception de nouvelles formes permettant de réduire l’impact des gaz, de la pression et de la chaleur dans un espace plus limité, ainsi que des gains de productivité. « Ce filtre à air métallique est utilisé dans les disjoncteurs lorsque vous avez un arc électrique inspecté, et vous en avez besoin pour ne pas affecter le reste de l’installation« , explique Ramon Pastor. « Habituellement, ces filtres sont fabriqués selon des mesures traditionnelles, et c’est très, très cher. Nous avons pu réduire le temps de production et apporter des améliorations en matière de réduction de poids, car ils sont désormais 20 % plus compacts. »

« Les avantages que je vois dans la technologie HP Metal Jet sont la robustesse du processus, la productivité élevée des machines et la finition des surfaces. » ajoute Guillaume Fribourg, expert en matériaux et procédés métalliques chez Schneider Electric, avant de conclure : « Nous considérons désormais la technologie Metal Jet de HP comme une option viable pour la fabrication de pièces en série. Nous prévoyons d’exploiter cette technologie dans tous les secteurs d’activité de Schneider Electric pour apporter une nouvelle valeur ajoutée à nos produits et à nos clients. »

Filtre à air métallique imprimé pour le disjoncteur NSX de Schneider Electric

Filtre à air métallique du disjoncteur NSX de Schneider Electric imprimé avec la Metal Jet S100 (crédits photo : Schneider Electric)

 

Alexandre Moussion