(crédits photo : Mesago / Mathias Kutt)
Après 4 jours d’échanges et de rencontres autour de la fabrication additive, l’édition 2021 du Formnext a refermé ses portes sur ses 600 exposants. Malgré les circonstances sanitaires, ce sont tout de même cette année 17 800 visiteurs issus de 76 pays différents qui ont parcouru les allées du rendez-vous phare de la fabrication additive pour découvrir les dernières nouveautés du secteur. Un salon à l’évidence placé sous le sceau de l’industrialisation.
Outre les nombreuses machines grand format, certaines permettant même de combiner l’impression 3D et l’usinage, les solutions de post-traitement dont on connaît l’importance pour améliorer l’automatisation des procédés, n’ont jamais été aussi présentes. Côté matériaux, on remarque aussi une nette accélération dans les développements des poudres. Les producteurs s’emploient à offrir des propriétés toujours plus variées et performantes pour répondre aux besoins de l’industrie. Pour vous donner un aperçu représentatif des tendances du marché, Primante3D a listé quelques unes des solutions dévoilées lors de ce salon.
Red Stop : la nouvelle poudre de Fabulous pour les pièces de sécurité
Six mois après le lancement de sa Bluecare, une poudre bleue compatible avec le contact alimentaire, Fabulous nous revient cette fois-ci avec un PA11 de couleur rouge. Spécialisée dans les poudres d’impression 3D, l’entreprise française a mis au point une poudre « RED Stop » qui permettra la fabrication de toutes sortes pièces de sécurité visant à signaler un danger. Teintée dans la masse, cette poudre offre également un taux de refresh de 50%. Fidèle à son credo de répondre aux besoins réels de l’industrie, l’entreprise a développé une autre type de poudre appelé « DETECT », qui possède quant à elle des propriétés de détectabilité magnétique et rayons X. De nombreuses entreprises (nucléaire, médical, agroalimentaire) pourront tirer parti de ce matériau magnétisable pour identifier des pièces métalliques.
Markforged FX20
Avec sa dernière née FX20, l’entreprise américaine Markforged accentue ses efforts en direction de la production. Cette machine qui est la plus grande imprimante 3D jamais développée par l’entreprise (525 x 400 x 400 mm), est aussi plus précise, soit désormais une résolution pouvant aller jusqu’à 50 microns. En plus des matériaux composites (fibres de carbone et de verre, kevlar…) dont ce fabricant s’est fait une spécialité, cette nouvelle machine grand format pourra également réaliser de grandes pièces en Ultem et en nylon. Markforged annonce la commercialisation de sa FX20 pour le premier semestre 2022.
Metalizz et sa machine Smoothit pour lisser les impressions 3D
Ce salon fut également l’occasion pour le fabricant français Metalizz de présenter sa dernière solution de post-traitement. Développée dans le but d’améliorer l’état de surface des pièces polymères imprimées en 3D, sa dernière machine dénommée Smoothit, permet de lisser les impressions en les recouvrant d’une fine couche d’un vernis nivelant translucide. Le secret de Metalizz réside dans son procédé baptisé « MiM » (pour Multicouches incrémentales Maîtrisées), qui permet de traiter des pièces complexes (Ø 200 x 250 mm) en leur donnant un rendu esthétique et un toucher ultra lisse. Réalisé en trois étapes automatisées, le traitement prend environ 15 minutes. Des finitions teintées aux reflets métalliques peuvent également être obtenues avec l’application Look Like Chromium®.
Sculpman dévoile sa technologie de buse variable
Dans la catégorie FDM, la solution d’impression 3D probablement la plus novatrice et prometteuse revient à Sculpman. Née il y a deux ans, cette société belge d’ingénierie a profité des lumières du Formnext pour présenter son concept révolutionnaire de « buse variable ». Présentée sous le nom de « Variable Nozzle Technology », sa méthode vise à palier aux limites de l’impression 3D FDM où un seul diamètre de buse est utilisé quelque soit l’évolution de la géométrie au cours de l’impression. Cette jeune pousse a donc développé une buse capable de changer continuellement de taille (entre 0 à 10 mm) pendant le dépôt.
Mais le plus intéressant avec cette tête d’impression, c’est que plutôt que de déposer des cordons de plastique, elle imprime des couches en forme de ruban. Le fait que les couches aient une forme plate, a pour effet d’améliorer considérablement l’adhésion des couches en créant une plus grande surface sur laquelle les couches peuvent adhérer. Cela permet de créer des pièces beaucoup plus homogènes presque sans stries apparentes, très proches du moulage à injection. Alimentée par un filament standard de 2,85 mm, cette buse permettrait de réduire le temps de construction d’un facteur 10 ou plus, sans perdre la qualité ou les détails. Le débit maximal serait de 500 cc/h pour une hauteur de couche de 0,5 mm.
BOFA et sa solution de filtration pour les imprimantes 3D haute température
Parce que l’essor industriel de l’impression 3D va de pair avec l’utilisation de matériaux aux propriétés chimiques de plus en plus avancées, et imprimés à très haute température, l’entreprise britannique BOFA a développé une gamme de solutions pour filtrer les particules issues de ces impressions. Conçue spécifiquement pour les imprimantes 3D hautes températures traitant des matériaux jusqu’à 450 degrés tel que le PEEK ou le PEI, sa dernière solution 3D PrintPRO HT permet d’éliminer les fumées, gaz et autres nanoparticules.
DyeMansion présente une solution de coloration spéciale pour les pièces en noire
Masque imprimé avec la DyeMansion’s DM60 Black Line (crédits photo : DyeMansion)
Traduisant un besoin évident de l’industrie pour une fabrication additive davantage automatisée, cette édition du Formnext a fait l’objet d’un nombre important de nouveautés autour du post-traitement. Considérée comme l’un des leaders de ce marché, l’entreprise américaine Dyemansion a dévoilé une version spéciale de son unité de post-traitement DM60 – la DM60 Black Line – qui permet de prendre en charge la coloration noire des pièces imprimées en 3D par fusion sur lit de poudre grise. Compatible avec les procédés HP MJF ou Stratasys Selective Absorption Fusion (SAF), elle peut potentiellement faire économiser aux utilisateurs jusqu’à 50 % de coût par pièce et 50 % de temps de cycle pour les pièces imprimées selon ces procédés.
Lisa X : l’imprimante SLS de 3ème génération de Sinterit
Cette édition 2021 a également fait la part belle aux solutions SLS. L’un de ses représentants les plus emblématiques, Sinterit, le spécialiste polonais des imprimantes 3D SLS de bureau, a levé le voile sur sa dernière née « Lisa X », une machine compacte (180 x 130 x 300 mm) qui aurait été optimisée pour atteindre des vitesses d’impression 3D industrielles jusqu’à 10 fois plus rapides que les systèmes SLS compacts précédents. Contrairement à son aînée Lisa Pro qui embarque un laser à diode et un système de balayage à portique, la Lisa X est équipée d’un système laser industriel Galvo qui permet une vitesse d’impression beaucoup plus élevée.
Additive Industries et sa MetalFABG2
Dans la catégorie des systèmes AM métal très grand format, Additive Industries continue de jouer les premiers rôles. Basé à Eindhoven aux Pays-Bas, ce constructeur néerlandais s’est fait connaître en 2015 pour sa MetalFAB, une imprimante 3D modulaire se distinguant par son gros volume de construction (420 × 420 × 400 mm ) et ses 4 lasers. Une technologie qui intéresse particulièrement l’industrie aérospatiale, à l’image de Safran qui vient tout juste d’intégrer une machine.
La société a profité du Formnext 2021 pour mettre lumière sa successeuse MetalFABG2, une nouvelle solution comprenant plus de 150 mises à jour, notamment un flux de gaz et une gestion de la chaleur optimisés, et des mesures de qualité du faisceau. La machine a également été qualifié « PrintRite3D Ready », PrintRite3D étant un logiciel de Sigma Labs spécialisé dans le contrôle qualité pour les processus de fabrication additive. Grâce à celui-ci, il est possible de visualiser en temps réel (en 2D ou 3D) des anomalies potentielles de la pièce. Disponible dans trois versions (Core, Automation et Continuous Production), la MetalFABG2 offrirait par ailleurs une productivité nettement supérieure, soit deux fois celle de son aînée. De quoi fait sérieusement baisser le coût unitaire des pièces et conquérir de nouveaux marchés.
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