À l’instar de nombreux fabricants automobile, dès qu’elle le peut la marque française Bugatti tire parti de l’impression 3D pour apporter innovation et performance à ses véhicules. Fort de sa collaboration avec le fabricant d’imprimantes 3D SLM Solutions initiée en 2014, le constructeur tricolore ne réserve plus uniquement cette technologie au prototypage ou la fabrication de pièces polymère. De plus en plus, son utilisation concerne des pièces d’utilisation finale en métal, comme des supports d’aileron en titane, des pièces de moteur en aluminium, et même des composants de freins.
En 2018, la marque de luxe s’était illustrée en utilisant la fabrication additive pour produire des étriers de frein pour sa Bugatti Chiron, une supercar de 1500 chevaux réputée pour avoir des freins très puissants.
Selon les tests menés par le constructeur, son étrier imprimé en 3D – le premier au monde selon Bugatti – est capable de faire ralentir le bolide de 100 à 0 km/h en seulement 2,5 secondes. Parce que l’impression 3D présente de réels avantages en terme d’allègement des pièces, de performances et de coûts réduits, les ingénieurs de Bugatti n’hésitent pas, dès lors qu’elle présente un réel intérêt par apport aux techniques traditionnelles, à l’utiliser pour des pièces finies.
« le Chiron Pur Sport offre une adhérence incroyable, une accélération sensationnelle et une maniabilité extraordinairement précise »
Pour sa nouvelle Chiron Pur Sport, dernière déclinaison de la Chiron plus adaptée aux virages qu’aux longues lignes droites, le constructeur français a tiré parti de l’impression 3D pour réaliser cette fois-ci des embouts d’échappement en titane. En conférant au composant des parois très minces, rendues possible par une structure en treillis, la fabrication additive a permis un gain de poids très significatif. Grille et support inclus, l’embout de 22 cm de long sur 48 cm de large, ne pèse désormais plus que 1.85 kilogramme, soit environ 1.2 kilogramme de moins que celui de la Chiron « standard ».
« En réduisant le poids de 50 kilogrammes tout en augmentant simultanément l’appui et en configurant un châssis sportif sans compromis ainsi qu’une configuration de suspension, le Chiron Pur Sport offre une adhérence incroyable, une accélération sensationnelle et une maniabilité extraordinairement précise. C’est la Bugatti la plus intransigeante et la plus agile de ces derniers temps », explique Stephan Winkelmann, président de Bugatti.
Ce que Bugatti présente comme la « première pièce métallique apparente imprimée en 3D avec homologation routière », a été fabriquée sur une machine du fabricant SLM Solution en fusionnant 4 200 couches de poudre de titane à l’aide de 4 lasers de 400 Watts. Malgré sa finesse, l’embout résiste toutefois à des températures de plus de 650 degrés Celsius. On apprend que la paroi extérieure a été doublée afin de garantir l’isolation thermique. De cette manière, les pièces voisines sont protégées en cas chaleur de rayonnement excessive lorsque le moteur tourne à plein régime.
Une fois l’impression terminée, les contrôleurs matériau de Bugatti ont procédé à un scan tomodensitométrie (TDM) afin de détecter les éventuelles erreurs d’impression telles que les bulles d’air. La dernière étape a consisté à sabler les pièces au corindon, après quoi elles ont été recouvertes d’un laqué en noir avec une peinture céramique haute température.
Fidèle au slogan d’Ettore Bugatti : « Le poids est notre ennemi », la prestigieux constructeur français, sait exploiter, dés qu’elle le justifie, l’impression 3D pour alléger ses véhicules. La réduction des délais de production, l’absence d’outillage, et la grande liberté de conception ne font qu’ajouter à son crédit.
Rappelons qu’en 2018, Bugatti avait déjà utilisé l’impression 3D pour son modèle Chiron Sport, équipé d’un embout d’échappement réalisé en Inconel 718, un alliage nickel-chrome dur et léger particulièrement résistant à la chaleur. Les modèles qui suivirent, comme la Divo et la Centodieci, avaient bénéficié du même traitement pour leurs sorties d’échappement.
