À gauche un accoudoir fabriqué de manière traditionnelle, à droite trois versions imprimées en 3D : une pièce non peinte et 2 pièces finales dans deux couleurs différentes (crédits photo : AM Craft)
Malgré la lourdeur des processus de validation et de certification de l’aéronautique, la fabrication additive continue de pénétrer ce secteur en lui apportant de plus en plus de pièces critiques et fonctionnelles.
Hier, AM Craft, un entreprise de service lettonne spécialisée dans la fabrication d’additive pour l’aérospatiale, a annoncé avoir livré 1 200 accoudoirs imprimés en 3D à LOT Polish Airlines, la compagnie aérienne nationale de Pologne.
Montées sur des sièges de classe économique de sa flotte de Boeing 737, ces pièces marquent un nouveau succès pour AM Craft et l’utilisation de la fabrication additive pour les composants intérieurs d’avions. En mai 2024, l’entreprise s’était déjà illustrée en livrant 300 panneaux d’obturation qui avaient permis le remplacement de moniteurs vidéo rabattables des 17 Airbus A320 composant la flotte de Finnair.
La raison qui a poussé LOT Polish Airlines à se tourner vers la fabrication additive, est la difficulté croissante d’approvisionnement en pièces de rechange pour ses avions. Une problématique qui touche particulièrement les accoudoirs, qui sont des pièces sujettes à l’usure. La compagnie explique qu’à l’origine, ces derniers étaient produits en plusieurs étapes, avec une surface en caoutchouc fixée à un cadre moulé par injection, lui-même fixé au siège.
Le problème est que l’interface entre l’accoudoir en caoutchouc et le cadre en plastique était sujets à la dégradation, ce qui entraînait parfois le détachement de l’accoudoir, notamment
lorsqu’un passager le saisissait. De fréquentes ruptures se produisaient également au niveau du point de fixation au siège. Pour répondre à cette problématique, la compagnie s’est donc mise à chercher des solutions alternatives pour améliorer l’efficacité de sa chaîne d’approvisionnement et la performance de sa flotte.
« la pièce AM Craft était une telle amélioration que nous avons remplacé tous les accoudoirs par la version imprimée en 3D »
Les mêmes accoudoirs vus du dessus (crédits photo : AM Craft)
Sans surprise, AM Craft s’est appuyé sur le même matériau que pour ses panneaux d’obturation, à savoir le filament ULTEM 9085 de Stratasys. Combiné à la technologie FDM du fabricant américain, ce polymère haute performance est parfaitement conforme aux réglementations strictes de l’aéronautique, aussi bien en matière de résistance, que d’inflammabilité, de fumée et de toxicité (FST) (FAR 25.863).
Concernant les exigences de certification justement, les pièces d’AM Craft ont été livrées prêtes à installer, accompagnées de certificats de navigabilité EASA Form 1. Délivré par l’Agence européenne de la sécurité aérienne, celui-ci atteste qu’un composant d’aéronef (comme une pièce de rechange) est conforme à ses normes de navigabilité. Ce document assure que le composant a été inspecté et respecte les exigences de sécurité avant son installation sur l’aéronef.
« À l’origine, nous avions prévu de simplement remplacer les accoudoirs cassés par des pièces de rechange du fabricant de sièges, mais la pièce AM Craft était une telle amélioration que nous avons remplacé tous les accoudoirs par la version imprimée en 3D », a expliqué Maja Margul, spécialiste junior du maintien de la navigabilité chez LOT Polish Airlines.
« LOT Polish Airlines est depuis longtemps leader dans l’aviation commerciale », a ajouté Didzis Dejus, PDG d’AM Craft. « Nous sommes fiers d’avoir pu tirer parti de notre expertise en matière de conception et de certification de composants d’aéronefs imprimés en 3D pour résoudre leur problème de chaîne d’approvisionnement avec ces capuchons de bras, et nous sommes impatients de les aider à relever d’autres défis. Pour l’aviation commerciale, l’impression 3D est clairement devenue une technologie à fort impact alors que personne ne s’y attendait. »
Selon le cabinet d’études Markets and Markets, le marché de l’impression 3D aéronautique pourrait atteindre les 4,7 millions de dollars à l’horizon 2027. Bien entendu, cela inclut également des pièces métalliques. En 2020, le moteur GE9X de Boeing intégrait déjà 7 composants imprimés en 3D pour un total de 300 pièces, parmi lesquelles des injecteurs de carburant et des pales de turbines.
Rappelons qu’en France, depuis 2022, le motoriste Safran dispose d’un campus de 12 500 m2 spécialement dédié à la production en série de pièces additives en métal. Celles-ci se destinent notamment à fabriquer le moteur du Rafale et d’hélicoptères, mais aussi des trains d’atterrissage.
Selon Safran, la fabrication additive lui permet d’obtenir des pièces jusqu’à 30 % plus légères, tout en conservant bien sûr leur résistance, et en utilisant 5 fois moins de matière.
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