Connu pour ses imprimantes 3D SLS abordables et compactes, le fabricant polonais Sinterit a récemment présenté une nouvelle solution visant à renforcer sa gamme d’outils de gestion de poudre. Il est question d’une station dénommée PHS (Power Handling Station) qui a été conçue pour rendre le post-traitement et la récupération de ses poudres SLS non frittées aussi faciles et propres que possible. Pour ce faire, la jeune pousse a regroupé chaque étape de traitement dans une seule unité qui permet à une seule personne de gérer l’ensemble du processus d’impression 3D.
L’unité de traitement comporte plusieurs composants intégrés, dont un trou d’aspiration pour accélérer la dépoudrage et d’un tuyau d’aspiration amovile de deux mètres de long connecté à un aspirateur. La plateforme est également conçue pour transporter automatiquement la poudre non frittée de l’imprimante vers un module de tamisage sous le plan de travail. Pour optimiser au maximum cette étape, Sinterit a fait en sorte que le tamisage puisse être effectué en même temps que le post-traitement, de sorte que la poudre puisse être rafraîchie à temps pour le prochain travail d’impression. La station comporte également une étagère pliable en option sur laquelle les utilisateurs peuvent installer ses sableuses Sandblaster ou le Sandblaster XL pour le nettoyage des pièces.
« Sinterit a été la première entreprise au monde à introduire la technologie SLS sur le marché du benchtop », a déclaré Michał Grzymala-Moszczynski, co-fondateur de Sinterit et responsable de la R&D. « Au cours des dernières années, nous avons développé des produits en étant à l’écoute de nos clients, et aujourd’hui nous voulons à nouveau répondre à leurs besoins en améliorant l’expérience SLS. »
Avec sa grande capacité, la station PHS peut être utilisée avec plusieurs imprimantes 3D Lisa et Lisa PRO à la fois. Ces dernières, particulièrement appréciées par les secteurs de la dentisterie et de la joaillerie, pour leur accessibilité, mais aussi leur précision et leur détail, s’intègrent donc désormais dans une solution complète comprenant un périphérique de gestion de poudre en un seul système.
Depuis 2014, date de sa création, Sinterit fabrique et distribue des solutions d’impression SLS compactes à partir de 8 000 € pour les imprimantes seules, et environ 15 000€ pour des solutions complètes comprenant des périphériques de post-traitement des impressions et de la poudre. Ses utilisateurs, principalement des ingénieurs et des designers, ont accès à une gamme de poudres les plus courantes comme les Nylons PA12 / PA11 / TPU. Dernièrement, le fabricant polonais d’imprimantes 3D a ajouté un nouveau matériau d’impression 3D électrostatique à son portefeuille, un certain PA11 ESD.
En quête permanente du meilleur compromis coût/performance de ses équipements, Sinterit cherche à appliquer la même logique sur ses matériaux. Il faut en effet savoir qu’en frittage laser, les poudres représentent une dépense importante (entre 40 et 120 € le kg de poudre PA12) , mais que la matière non frittée peut être récupérée et mélangée avec de la poudre vierge. Plutôt que de s’attaquer à son prix, Sinterit a cherché à améliorer son taux de rafraîchissement, c’est à dire la quantité de poudre fraiche à mélanger avec le restant de poudre non frittée. Chacun comprendra que plus bas est le ratio de poudre vierge, et meilleur est le retour sur investissement. Vendue 110 € le kg, la première poudre PA12 de Sinterit, est passée d’un taux de rafraîchissement de 30%, soit 33 € le kg de matière prête à l’emploi, à un taux de 26 %. Ce qui signifie que son kg de poudre PA12 coûte désormais 31,20 €.
D’autres acteurs cherchent à améliorer le taux de recyclabilité de leurs poudres de frittage laser. C’est le cas de la société belge Materialise, qui dernièrement présentait une solution appelée Bluesint PA12 qui permettrait d’imprimer jusqu’à 100 % de poudre polymère non frittée.
Schéma de Sinterit nous expliquant la répercussion du taux de rafraîchissement de ses poudres sur leur prix final au kg
