Crédits photo : Adrien Daste / Safran
Si l’aéronautique est une industrie particulièrement exigeante, avec des normes drastiques de sécurité, des certifications longues et coûteuses, la fabrication additive s’impose peu à peu, notamment dans la fabrication de pièces métalliques de plus en plus techniques. Le dernier exemple en date nous est fourni par Safran Power Units qui a récemment reçu l’approbation de l’AESA (Agence européenne de la sécurité aérienne) pour une pièce majeure de turbomachine.
Dévoilée à l’occasion du salon international de l’aéronautique et de l’espace du Bourget, cette pièce très technique appelée distributeur de turbine, est un élément clé du moteur permettant de diriger le flux d’air sortant de la chambre de combustion. Montée sur une turbine eAPU60, cet élément a été imprimé sur une imprimante 3D exploitant la technologie SLM (Selective Laser Melting), qui rappelons-le consiste à fusionner une poudre métallique à l’aide d’un puissant laser.
Habituellement fabriquée par usinage en inconel, la pièce a été imprimée avec un alliage de nickel appelé hastelloy X. Composée de seulement quatre éléments contre huit auparavant, elle est aussi 35% plus légère que l’originale.
« Cela nous permet de proposer à nos clients des composants de moteurs plus légers et des cycles de fabrication réduits »
Crédits photo Adrien Daste / Safran
Pour obtenir le feu vert de l’AESA, de nombreux tests mécaniques et thermiques très poussés ont été menés sur un banc d’essais du site de Toulouse de Safran Power Units, mais aussi plusieurs essais matériaux. Selon le motoriste français qui annonce être en train de certifier d’autres pièces pour le moteur Arrano, cette nouvelle certification ouvre la voie à l’impression 3D de la pièce en série. Destinée à intégrer l’eAPU60 de l’hélicoptère AW189, la pièce sera bientôt en service.
« Safran Power Units possède désormais une maitrise complète du processus de fabrication additive, ce qui comprend la capacité à concevoir différemment, tout en exploitant le potentiel d’optimisation en matière de mise en œuvre industrielle. Cela nous permet de proposer à nos clients des composants de moteurs plus légers et des cycles de fabrication réduits, que ce soit pour le neuf ou la rechange. Tous nos programmes seront progressivement concernés par ce nouveau procédé de fabrication« , a déclaré François Tarel, Directeur Général de Safran Power Units.
Confirmant la mutation qui est en train de s’opérer dans l’aéronautique, en février dernier Etihad Airways recevait l’approbation de l’AESA pour concevoir et certifier des pièces pour l’intérieur de ses avions. La compagnie aérienne est ainsi devenu le premier service de MRO (maintenance, réparation et révision) certifié par l’Agence européenne.
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