En automne dernier, le leader du service d’impression 3D en Europe, Materialise, dévoilait une solution appelée Bluesint PA12 permettant d’imprimer jusqu’à 100 % de poudre polymère réutilisée. Jusqu’alors réservé à quelques bêta-testeurs, ce nouveau service d’impression 3D est désormais disponible à tout le monde. Les clients de l’entreprise belge auront désormais la possibilité d’imprimer de manière plus écoresponsable, en passant par une technologie à la fois plus économe en matière première, mais aussi moins émettrice de C02.
Rappelons qu’avec les systèmes à fusion laser, une fraction seulement de la poudre, c’est à dire environ 10%, sert à la fabrication de la pièce finale. Quant au restant de poudre non frittés, 50 % devient un déchet. Outre la répercussion sur les coûts de production – 1 kg de poudre de PA12 est vendu entre 40 à 90 € le kg – l’impact environnemental est loin d’être négligeable. Souhaitant s’inscrire dans une démarche plus verte tout en réalisant des économies en recyclant ses restants de poudre, Materialise s’est mis en quête de développer une technologie qui pourrait offrir un taux de réutilisation plus élevé.
Sur le fonctionnement de sa technologie Bluesint PA12, l’entreprise explique s’être concentrée sur un phénomène appelé « peau d’orange » qui peut être observé lors de la réutilisation de la poudre. Ce défaut de finition particulièrement visible sur les pièces massives, se produit lors du refroidissement des couches. Materialise est parvenu à contourner se problème en utilisant deux lasers, l’un pour fritter une nouvelle couche, pendant que l’autre maintient à bonne température la couche précédente. Cette approche empêche ainsi la poudre de se refroidir entre deux couches, et le processus de rétrécissement qui provoque l’effet peau d’orange.
« Bluesint PA 12 permet le développement durable de prototypes avec des propriétés fonctionnelles et mécaniques comparables à la pièce finale »
Prototypes imprimés à partir de poudre 100 % réutilisée (crédits photos Materialise)
Rien qu’à sa phase de démarrage, Materialise serait parvenue à réutiliser plus de cinq tonnes de poudre PA12. Pour se rendre compte du bénéfice environnemental, il faut savoir que la production de chaque kilogramme de poudre crée sept kilogrammes de CO2 qui sont émis dans notre atmosphère. À titre de comparaison, l’impression d’une pièce de 122 g sur un système SLS standard produirait 3,1 kg de CO2, contre 2,35 kg avec la technologie Bluesint PA12. Plus parlant encore, Materialise affirme que si 50% de l’activité SLS mondiale était réalisée avec sa solution Bluesint PA12, 2 821 tonnes de CO2 seraient économisées chaque année, soit l’équivalent d’un véhicule de tourisme moyen roulant plus de 11 millions de kilomètres,
Enfin sur l’incidence que pourrait avoir son procédé sur les propriétés mécaniques des pièces, le prestataire belge assure que les impressions réalisées avec Bluesint PA 12 ont des qualités très similaires au PA 12 traditionnel.
« Nous nous attendons à ce que beaucoup de nos clients choisissent d’utiliser le service Bluesint PA 12 pour l’impression de prototypes fonctionnels. » Conclut Jurgen Laudus, vice-président de Materialise Manufacturing. « En règle générale, les prototypes imprimés en 3D ont une durée de vie courte car ils ne sont utilisés que dans la phase de validation, ce qui crée un besoin pour une solution plus durable dans cette partie du processus de développement de produits. Bluesint PA 12 permet le développement durable de prototypes avec des propriétés fonctionnelles et mécaniques comparables à la pièce finale. »
