Spécialiste du design automobile, Vital Auto dessine et produit toutes sortes de concepts cars. Depuis son fief de Coventry près de Birmingham, cette entreprise britannique peut se targuer d’avoir collaboré avec les plus grands constructeurs automobiles : McLaren, Nissan, Volvo, ou encore aussi les groupes indiens Tata et chinois Geely. Lorsque les fabricants n’ont pas le temps d’expérimenter eux-mêmes, ces derniers font appel à Vital Auto afin de transformer des idées, des croquis initiaux, des dessins ou des spécifications techniques. De 5 à 30 personnes peuvent travailler sur une voiture ; la durée moyenne d’un projet étant de trois à 12 mois.
Dans une logique de compétitivité, la société explique avoir investi les technologies numériques, dont fait bien sûr partie la fabrication additive. C’est ainsi qu’elle s’est constituée un parc machines de 14 imprimantes 3D FDM grand format, 3 imprimantes 3D résines Form 3L de Formlabs et 5 machines SLS Fuse 1. Des machines qui selon Anthony Barnicott, ingénieur de conception en charge de la fabrication additive chez Vital Auto, ont fonctionné à 100 %, 24 heures sur 24, 7 jours sur 7, pratiquement depuis le premier jour.
« Nous utilisons les machines Form 3L pour tout ce qui est une surface finie de classe A. » précise t-il. « Donc, généralement dans un environnement automobile, un intérieur où vous avez des pièces qui ne sont pas garnies de cuir ou d’Alcantara ou d’une sorte de tissu. Les matériaux Formlabs nous donnent une belle finition lisse pour nos peintres, nous pouvons utiliser ces pièces directement de l’imprimante, directement sur un véhicule. Ce qui m’intéresse le plus dans les machines Form 3L, c’est leur polyvalence, la possibilité de changer de matériau en moins de cinq minutes et la variabilité de ces matériaux allant d’un matériau souple et flexible à un matériau dur et rigide pour nous n’a pas de prix. »
« ll y a certaines choses qu’on ne peut plus classer comme technologies émergentes. L’impression 3D en fait partie »
Concrètement, l’utilisation des imprimantes résine Form 3L a permis la conception de pièces auto tels que des joints de porte, des bouches d’aération, ou encore des boîtiers d’interrupteur. Des pièces extrêmement coûteuses dont Vital Auto explique parvenue à réduire les coûts de manière très significative grâce à l’impression 3D. La Fuse 1 qui rappelons-le est un système à frittage laser à bas coût, est employée par l’entreprise pour essais ou des applications finales. Il est question de pièces mécaniques structurelles comme des charnières de porte, des étriers de frein, ou encore des conduits d’air. Vital Auto bénéficie en outre de délais considérablement raccourcis. Là où l’usinage CNC pouvait mettre jusqu’à 4 jours, le frittage laser permet à ses équipes de sortir des pièces en moins de 24 h.
« Beaucoup de pièces d’intérieur automobile peuvent être incroyablement difficiles à produire sans passer par la voie traditionnelle du moulage par injection. » Explique Vital Auto. « Des éléments tels que des conduits d’aération internes et des évents, des éléments qui ne sont jamais vus, mais qui nécessitent pourtant un coût de production élevé. Nous utilisons le Fuse 1 pour produire ces pièces. Cela nous permet d’être beaucoup plus polyvalents avec les conceptions que nous mettons dans le véhicule sans encourir les coûts importants qu’ils auraient généralement. »
Cependant, l’entreprise a conscience que l’impression 3D ne résout pas tout, considérant avant tout celle-ci comme une solution complémentaire aux techniques traditionnelles. C’est pourquoi un nombre important de ses pièces sont encore produites par fabrication soustractive. Les procédés additifs sont privilégiés pour les formes les plus complexes et les détails les plus fins. L’autre bienfait indirecte de l’impression 3D, est que Vital Auto a constaté que beaucoup de nouveaux fabricants se tournaient vers eux pour avoir accès aux dernières technologies et que leurs composants soient fabriqués à l’aide des derniers matériaux de pointe.
« Il y a certaines choses qu’on ne peut plus classer comme technologies émergentes. L’impression 3D en fait partie. » Commente Shay Moradi, vice-président de l’innovation et de la technologie expérimentale chez Vital Auto. « C’est avancé à un point où tout ce que nous produisons est assez bon pour être utilisé dans l’étape de présentation finale avec toutes les couches de fabrication que nous appliquons en plus de cela. L’impression 3D est passée de presque une nouveauté à devenir une partie absolument inséparable de ce que nous faisons. »
Joints de portière imprimés avec la Form 3L de Formlabs. (Crédits photo : Vital Auto)
