Si le recours à l’impression 3D pour les implants est encore loin du niveau de démocratisation atteint par d’autres dispositifs médicaux, comme par exemple les prothèses auditives intra-auriculaires dont près de 100 % d’entre-elles dans le monde sont aujourd’hui imprimées en 3D, elle ne cesse de progresser.
Preuve en est qu’Amnovis, une société d’ingénierie et de production belge spécialisée dans la production d’implants de manière additive, a récemment rapporté avoir produit pas moins de 50 000 implants imprimés en titane depuis 2021. Il est question d’implants rachidiens, orthopédiques et cranio-maxillo-faciaux (CMF).
La technologie ayant permis cela se nomme « Direct Metal Printing » (DMP), une technique développée par l’un des leaders mondiaux de l’impression 3D, l’américain 3D Systems. Il y a trois ans, Amnovis a choisi ses systèmes DMP Flex 350 Dual et DMP Factory 350 Dual.
Ces imprimantes 3D métal, si vous ne les connaissez pas, fonctionnent selon un procédé de fusion laser sur lit de poudre. Il consiste à fusionner des couches successives de poudre métallique grâce à deux lasers haute précision, permettant la fabrication de pièces métalliques complexes et denses. Leur particularité réside dans la double source laser qui permet d’augmenter la productivité, ainsi que dans un contrôle avancé de l’atmosphère pour améliorer la qualité des pièces et réduire la consommation de poudre.
« Grâce à ce procédé révolutionnaire, Amnovis élimine le besoin de traitement thermique dans l’impression 3D de titane, ce qui simplifie non seulement le flux de production, mais accélère également la mise sur le marché pour les OEM. » a commenté Ruben Wauthle, PDG et cofondateur d’Amnovis, avant de préciser : « Ce procédé unique nous permet de fournir des solutions plus rapides et plus rentables à nos clients tout en maintenant les normes de qualité les plus élevées. »
Bien sûr, le savoir-faire d’Amnovis ne se limite pas à la fabrication additive métallique. L’entreprise maîtrise aussi parfaitement le contrôle qualité des pièces, un aspect essentiel pour s’assurer que ses impressions respectent les normes requises et sont parfaitement adaptées à leur usage prévu.
Son process « Critical to Quality (CTQ) » lui permet d’identifier et de définir les attributs essentiels pour garantir que les pièces imprimées répondent aux exigences de qualité définies. Cela inclut des normes visuelles, comme l’absence de déformations ou de mauvais alignements des couches, ainsi que des aspects dimensionnels, mesurés avec précision pour s’assurer que les pièces correspondent aux spécifications.
Ce processus implique un contrôle qualité rigoureux, avec des outils de scanning 3D, d’imagerie haute résolution, et des mesures dimensionnelles automatisées pour vérifier chaque pièce produite. Ce contrôle garantit que les caractéristiques critiques (comme la géométrie, la finition de surface, et la porosité) respectent les normes strictes nécessaires.
Depuis peu, un autre matériau de fabrication additive est venu s’ajouter au portefeuille d’Amnovis. Plus tôt cette année, on apprenait que l’entreprise belge avait signé un accord de licence avec l’université KU Leuven pour exploiter une technologie d’impression 3D de cuivre, développée après six ans de recherche. Cette collaboration permettra à Amnovis de fournir des pièces en cuivre dotées d’une conductivité et d’une résistance élevées, adaptées à diverses applications industrielles.
Leur méthode repose sur un processus de fusion laser sur lit de poudre, optimisé pour surmonter les défis liés à la réflectivité élevée du cuivre. Les poudres garantissent une excellente fluidité et une résistance à l’oxydation, prolongeant ainsi la durée de vie des matériaux. Grâce à cette technologie, Amnovis peut atteindre plus de 99 % de densité du matériau, offrant des caractéristiques mécaniques et thermiques améliorées. Cette innovation ouvre de nouvelles perspectives pour l’impression 3D de composants en cuivre, notamment pour des applications comme les dissipateurs thermiques dans les centres de données.
