La fabrication additive prend décidément une place de plus en plus importante à bord des avions. Quelques semaines après qu’Airbus ait qualifié Materialise pour l’impression 3D de pièces en polyamide ignifugé, GE Aviation a reçu l’approbation de proposition de modification technique (ECP) de l’US Air Force (USAF) pour un couvercle de carter de turboréacteur F110. Dernier jalon du programme Pathfinder Pacer Edge de l’USAF et de GE, ce composant est le premier composant de moteur conçu et produit par fabrication additive métallique à être qualifié par une entité du département américain de la Défense.
« Le programme Pacer Edge est une initiative importante pour réduire les risques et présenter l’application de la fabrication additive dans l’aérospatiale. La capacité de fabriquer de manière additive une pièce de moteur d’avion et d’obtenir la navigabilité militaire est un pas en avant important dans l’adoption de la fabrication additive dans l’armée de l’air », a déclaré Nathan Parker, directeur général adjoint du programme pour l’USAF RSO.
Responsable de l’ingénierie militaire chez GE, Matt Szolwinski rappel que la première pièce additive de GE autorisée à voler, remonte à 2015. La fabrication additive avait alors été employée pour réaliser un composant de moteur GE90 de Boeing 777, une enveloppe de capteur de température et de pression « T25 ». Imprimée à partir d’un alliage de cobalt-chrome, ladite pièce peut être montée sur tous les moteurs à réaction commerciaux de GE.
Couvercle de carter de turboréacteur F110 imprimé en 3D (crédits photo Ge Aviation)
Bien sûr ce n’est pas la première fois que l’armée de l’air américaine a recourt à la fabrication additive pour optimiser la production de pièces critiques et réduire ses coûts de maintenance. On se souvient qu’en août 2020, celle-ci avait imprimé sa première pièce de moteur d’avion, un joint antigivre destiné à équiper le moteur Pratt & Whitney TF33-P103. La pièce en question avait alors été montée sur plusieurs de ses aéronefs, dont le fameux bombardier B-52 de Boeing en service depuis 1950.
Aussi incongru que cela puisse paraître, la première pièce d’avion fabriquée de manière additive par l’US Air Force est un siège de toilettes. En 2018, la branche aérienne des forces armées aériennes des Etats-Unis avait en effet révélé avoir utilisé l’impression 3D pour diminuer les coûts astronomiques de sièges de toilettes équipant son C-5 Galaxy, un vieil avion cargo de 45 ans. La fabrication additive avait alors permis une économie considérable de 9 700 $ par siège.
L’US Air Force a également compris l’intérêt qu’elle avait à utiliser l’impression 3D pour remplacer les objets hors d’usage dont la production n’avait plus cours, mais aussi les optimiser. Cela concerne parfois des objets du quotidien mais dont les spécificités les rendent incroyablement chers à produire. À titre d’exemple, l’US Air Force avait raconté cette même année comment l’impression 3D lui avait permis de ramener le coût d’une poignée d’une tasse à café à seulement 50 cents contre 1200 $ auparavant.
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