Le mois dernier, je vous faisais découvrir Xolo, une start-up allemande qui est en train de bouleverser les codes de l’impression 3D avec sa technologie volumétrique. Pour vous résumer simplement ce nouveau procédé si vous êtes passés à côté, il n’est plus question de superposer de fines couches 2D jusqu’à obtenir un objet final en 3D, comme c’est le cas avec la fabrication additive traditionnelle, mais de fabriquer quasi instantanément votre pièce en projetant un motif dans une cuve remplie de photopolymère liquide transparent sous une multitude d’angles.
Le résultat, chacun l’aura deviné, est une vitesse de production incroyablement plus élevée (jusqu’à 100 000 fois que les solutions actuelles), mais aussi une très grande résolution, de l’ordre du microscopique. En y réfléchissant, j’ai récemment réalisé que la photographie illustrait parfaitement ce gap technologique. On pourrait faire le parallèle avec ses premières techniques, comme celle de la daguerréotypie, avec ses longues expositions et ses plaques métalliques uniques, puis la photographie sur plaque de verre, lesquels représentaient un véritable défi pour les photographes de l’époque.
Puis la photographie argentique a fait son arrivée, apportant avec elle la couleur, ainsi qu’une plus grande facilité d’utilisation, mais aussi ses contraintes, notamment l’utilisation de pellicules qui impliquait un processus de développement complexe en laboratoire. Chaque prise de vue nécessitait une préparation minutieuse et une expertise technique, rendant chaque photo très précieuse.
Enfin, la photographie d’aujourd’hui, numérique, permet une capture instantanée et beaucoup plus précise des images, offrant aux photographes la possibilité de visualiser et d’éditer leurs photos immédiatement, sans attendre le développement. L’autre avantage, enfin, est qu’elle élimine les contraintes liées à la pellicule, permettant un nombre illimité de prises de vue et favorisant ainsi une plus grande créativité.
Tout cela pour dire que, même si l’impression 3D dite volumétrique ne s’aligne pas parfaitement avec la définition actuelle de la fabrication additive, ça ne doit pas empêcher de la considérer comme telle. Il s’agit d’une évolution technique comme d’autres technologies l’ont connu avant elle.
« une nouvelle norme industrielle qui pourrait éventuellement être adoptée dans divers secteurs de la fabrication du verre »
Sans surprise, la technologie de Xolo commence à susciter un vif intérêt, notamment chez les marques les plus prestigieuses telles que Swarovski, le célèbre fournisseur de cristaux. Il y a quelques jours, la start-up allemande a révélé un partenariat avec cette dernière, avec l’objectif de produire des cristaux uniques par le biais de sa technologie.
« La technologie d’impression volumétrique de pointe de xolo, la xolographie, permet de créer des composants en verre complexes avec une clarté et des détails sans précédent. Cette collaboration souligne l’engagement de Swarovski en faveur de l’innovation en mettant l’accent sur les besoins des consommateurs. » s’est félicitée la marque de luxe. « Le projet a été co-développé avec le groupe du professeur Paolo Colombo de l’Université de Padoue. »
Le processus de fabrication actuel de Swarovski, si vous ne le connaissez pas, est à la fois complexe et chronophage. Pour créer ses cristaux, il commence par la fusion de silice, d’oxyde de plomb et d’autres composants à des températures élevées, suivie du moulage de cette matière fondue en différentes formes. Les artisans, ensuite, s’attachent à tailler et polir le cristal pour créer les formes et révéler son éclat.
Avec l’impression 3D volumétrique, Swarovski pourrait donc radicalement transformer sa méthode de production en éliminant toutes ces étapes laborieuses. À cela s’ajouterait les autres bénéfices connus de l’impression 3D « classique », c’est à dire la possibilité de créer des pièces plus complexes et uniques, tout en réduisant le gaspillage de matériaux. Cette innovation pourrait également faciliter la personnalisation des produits, répondant ainsi aux nouvelles attentes des consommateurs en matière de luxe.
« À mesure que cette collaboration progresse, Swarovski et xolo prévoient d’établir une nouvelle norme industrielle qui pourrait éventuellement être adoptée dans divers secteurs de la fabrication du verre. Cette initiative n’est pas seulement une transformation technique, mais une redéfinition du rôle du matériau dans le design et la fonctionnalité modernes. » ont commenté les deux partenaires.
Évidemment, le principal défi à relever pour Xolo et Swarovski va être de développer une résine à base de verre qui soit compatible avec l’impression 3D volumétrique, et sans en compromettre les qualités. La logique voudrait donc qu’ils mettent au point une résine photopolymère chargée en particules de verre, ce qui impliquerait une étape de post-traitement pour éliminer le liant et fusionner ces dernières. Une photo publiée par Xolo (voir 1ère photo), suggère que les deux partenaires y sont parvenus, ou sur le point. Affaire à suivre…